造球作业的操作因素和工艺参数主要有加水、加料的方法和加水量，造球机的旋转速度、倾角、边高、充填率和刮板的安装位置等，现将它们对造球过程的影响分述如下：

1）加水加料方法：根据物料在圆盘造球机内的运动情况，可把圆盘大致分为：“母球形成区”，“母球长大区”和“压实区”。对一个顺时针方向旋转的造球机来说，边缘向下运动的右半部是母球形成区，边缘向上运动的左半部是母球长大区，母球长大区的左下方是压实区。右半部生成的母球被带到左半部下方以后，由于盘底对它的磨擦力而向上运动，一部分尚未成球的小颗粒被带到圆盘顶部后又返回右半部继续成球；而一部分已形成的母球，则由于自身重力大于盘底对它的磨擦力而上升不到顶部，在左半部继续滚动长大；生球越大，上升的高度越低，结果已长大的生球全部集中在左下方压实区，达到一定的粒度和强度后，受离心力的作用而甩出盘外。

由以上分析可知，造球过程中加水加料的位置都要有所选择。为了加快成球速度，应当把大部分料加在母球长大区，少量加在母球形成区，因为母球形成不需要很多料，压实区完全不加料，因在压实区从生球内排挤到表面的水分被母球形成和长大区中未来得及成球的散料所吸收，无须另加新料。加水的方法则应遵守“滴水成珠，雾水长大，停水压实”的分区加水原则。

2）原料水分：针对不同的原料，准确掌握合适的加水量，是保证生球强度的重要条件。水分不足，达不到毛细湿容量，则成球慢，生球强度差。水分过大，会产生重力水，生球被瓦解，而且母球互相粘结，产生强度低和形状不规则的大球，另外，物料易粘结在造球盘上，操作发生困难。因此，造球水分必须合适而稳定。每一种料的合适水分含量应通过试验确定，因为合适水分含量的波动范围很小（±0.5%），所以需要严格加以控制。因为造球过程中还要加水，所以要求原料的水分要低于造球需要的水分，一般磁、赤铁矿的适宜水分为8～10%，褐铁矿为14～28%，如果原始精矿粉中的含水量超过适宜的造球水分，则须进行干燥处理，或兑入部分干燥矿粉或石灰石粉等，以便降低原始含水量。

3）造球盘的转速：造球盘的旋转速度以造球料沿盘面滚动为准。转速过低，不能把物料带到圆盘顶部，母球形成区空料；转速过快，则物料全部甩到盘边，中心区空料，并使物料沿盘面滑动，圆盘造球机的转速与圆盘倾角和造球料的性质有关，一般为1.0～2.0m/s（周边线速度）。倾角为45°时，磨擦力大的物料取1.2～1.6m/s，磨擦力小的取1.6～2.0m/s。

4）造球盘的倾角：倾角影响周速，倾角大，为了把物料提到需要的高度，要求快速旋转，易形成中心区空料；倾角小，周速慢，易形成母球形成区空料。一般为45°～50°。

5）充填率：充填率是指造球料的容积与造球盘的几何容积之比，它取决于边高和倾角。倾角越小，盘边越高，则充填率越大，给料量一定时，成球时间越长，生球的尺寸和强度越大。但过分增大充填率会破坏物料的运动性质；充填率过低，造球时间短，生球强度低。充填率一般在10～20%（0.15～0.20t/m2）之间。

6）刮板的位置：造球机工作时，盘底会粘附一层物料，称为底料，它使盘面粗糙，有利于成球。但生球在底料上滚动，会使底料压紧和过湿，这将大大降低母球长大速度。为使底料保持松散状态，在造球盘上布置一定数量的刮板，用来疏松底料。此外，刮板还能适当组织料流，以利于加水和加料。但为了不破坏母球运动特性，成球区尽量避免配置刮板。