3  实现及应用过程

本设计主要解决卸料小车的实时位置检测及远程控制，采用无线定位测距仪。无线定位测距仪由基站天线、基站主机和移动天线、移动接收机、智能控制器等组成。将移动天线固定于小车一端，移动接收机放置于车载电气柜内；基站天线固定于卸料小车走行相对侧（车间左侧或者右侧），基站主机、智能控制器放置室内，通过基站天线和移动天线的数据发送接收来实现小车走行位置检测，并将各实时数据传输到PLC内；通过操作工控电脑，配合料位计信号，实现卸料车的位置精确实时检测及卸料车远程控制；在现场加装带夜视功能的摄像头（对高炉卸料小车全局进行观测）；在每个料仓顶部设计加装料位计，可在线检测料位高度，对所有料位计信号进控制系统；分别在卸料车前、后极限处设置智能限位器，检测卸料小车的前后极限位置；在上位机仿真卸料车运行状态，实现卸料车远程智能控制；通过控制系统通讯，把翻板阀门、插板阀门和上料皮带的控制信号引入新增的PLC控制系统，在上位机上做连锁控制3个阀门及7条皮带的运行；更换卸料小车的供电方式，拖缆供电方式改为封闭式滑触线的供电方式；完善皮带的故障监测系统，包括皮带跑偏、皮带打滑、皮带撕裂、皮带堵料、皮带过热等检测保护装置；在槽上卸料点安装满料保护装置，完善了料仓的满料监测保护机制。

3.1  系统电气操作方式介绍

现有高炉矿槽上的电气控制系统只有机旁手动操作，在卸料车旁有操作箱，岗位随车操作卸料车卸料，所有的设备全手动操作，只是通过继电器、接触器设有简单必要的保护和联锁；改造新增PLC控制系统，保留原有的机旁手动操作模式，增加远程手动、远程自动模式，并将原有皮带控制、卸料小车控制和电动翻板控制等手动模式均纳入到PLC控制系统中，实现卸料小车的自动上料和卸料功能[1]。

3.2  自动化功能

现场PLC控制系统和采用FactoryTalk View软件的上位机监控系统；PLC柜安装在高炉矿槽下面的电磁站内；上位机监控系统安装在高炉电气室；PLC通过已有的工业以太网交换机跟高炉控制系统通讯。

3.3  卸料车位置检测方法

采用无线定位测距仪实时检测卸料小车的位置，在小车一端固定移动天线，移动接收机放置车载电气柜内；在地面卸料小车走行相对侧（车间左侧或者右侧）固定基站天线，基站主机、智能控制器放置室内，通过基站天线和移动天线的数据发送接收来实现小车走行位置检测，并将各实时数据传输到系统PLC内供调用[2]。在调试的时候用米尺校准每个料仓的左右仓壁和料仓中心点，将此数据写入上位机数据库内，当卸料车走行时，无线定位系统可实时检测出卸料车当前所处位置，对比数据库之前标定的料仓位置数据即可知道卸料车走行到对应料仓。