3.5  卸料车和皮带的连锁控制方法

主控室的岗位操作人员通过操作上位机电脑，可以实现远程操控上料皮带启停，可以实现三通翻板阀的远程操控，可以实现矿仓皮带的远程控制，可以实现卸料车的自动布料控制；

主控室岗位操作人员在上位机上设置好本时间段内卸料的料种等参数→人工选择对应的上料皮带→三通翻板阀门自动或手动打开到对应矿仓皮带位→PLC自动预警并延时启动矿仓皮带→PLC根据本次料种、目前料位情况，自动控制卸料车预警并延时运行，停在本次料种料位较低的矿槽，并自动对准卸料口→手动预警并延时启动对应的上料皮带→手动预警并延时对上料皮带进行上料→PLC控制卸料车，根据料种及料位情况进行自动巡仓，定点或多点布料→仓容达到设定值后，上位机显示报警→岗位操作人员手动停止上料→岗位操作人员手动延时停止上料皮带运行→PLC自动延时停止对应的矿仓皮带；

系统对突发情况的连锁控制过程如下：皮带运行故障、翻板阀门运行故障、矿仓和焦仓的料位故障、系统立即停止对应的皮带，在上位机主界面上故障高亮显示，并在报表里面记录报警的时间、原因。

3.6  卸料车供电方式

将现有的拖缆供电的方式改为封闭式滑触线供电（又名磨电道供电）；其工程塑料绝缘外壳可装入35A～240A不同截面形状的导电体（可为3极～16极），集电器的运行由外壳引导，主要通过弹簧的碳刷传送；配套的橡胶防尘条能有效提高滑触线的IP防护等级，IP防护等级可到IP43；将滑触线固定在轨道下方的轨道立柱上，从卸料车上伸出支架，用于固定集电极等机构，达到车上供电稳定可靠的目的。

3.7  皮带故障监测系统

皮带故障信号检测主要包括：皮带跑偏检测、皮带打滑检测、皮带撕裂检测、皮带堵料检测等。皮带跑偏检测采用拉绳开关检测，皮带打滑检测采用非接触型转速监测器，皮带撕裂检测分为横向撕裂检测和纵向撕裂检测，皮带堵料检测采用检测器。

3.8  智能限位器

在高炉卸料车控制中，常需要用前、后极限开关来保护卸料车，以免误操作导致卸料车脱轨事故。在粉尘较低的环境中，常规采用行程开关、接近开关等方式进行限位检测，可是高炉矿槽在进行卸料时，扬起的粉尘及铁粉矿石等很可能会导致行程开关卡死、接近开关误动作，直接导致限位开关失效或者误动作，产生生产事故。

本设计使用智能限位器，采用无线超高射频检测技术，主要由信号采集仪、信号分析仪、信号标签及支架等组成；并连锁车载电气回路进行限位锁定，起到限位连锁保护的作用。

3.9  高炉矿槽自动上料系统改造的效果

通过高炉上料系统的改造，岗位操作人员在7#高炉主控室操控上位机可以完成自动上料全过程；实现了矿槽上的上料皮带启停、翻板阀门启停、矿仓皮带启停、卸料小车启停等远程操控；实现了皮带运行信号、翻版阀门运行状态、卸料小车运行状态、矿槽的料位情况等状态监测；实现了实时查询料位曲线、岗位操控记录、系统报警信息等。

岗位操作人员可以设置皮带选用、阀门选用、卸料口参数值、卸料车前后软极限值、料位报警值（高报警值、高高报警值、低报警值、低低报警值）等。能时刻掌握各个料仓的实际料量，了解卸料小车的实时位置，实现了自动定点或多点均匀卸料[3]。

提高了卸料效率，节约了成本；减少了工人劳动强度，保护岗位操作人员身体健康；杜绝各类生产安全事故和混料错仓等质量事故的发生。实现了信息的有效收集，提高了设备作业率；提高了自动化控制水平和信息化管理水平，保障产量和质量。

4  结语

酒钢7号高炉矿槽自动上料系统改造的方向为智能化、自动化、经济可靠。在原有的设备基础上进行了改造设计，实现了目标功能。工艺完善，上料能力强，检修维护方便。同时，该方案的思路也可供其他同级别高炉矿槽上料系统改造方案借鉴。

5  参考文献

[1] 刘旭玲.基于CAN总线网络的高炉上料自动控制系统研究.信息科技.2019，11.2009.02.

[2] 张洪明.包钢三号高炉上料自动控制系统[J].内蒙古科技与经济.2004(21).

[3] 付淑英，裴建良，李荣，胡浩新钢7号高炉上料生产自动控制系统改造设计[J].新余高专学报.2006(06).