孙育柱

西钢矿冶公司高炉作业区

摘  要   对2#高炉焖炉，开炉及达产情况说明，2#高炉炉容450m，单出铁口，2022年4月15日因疫情原因被迫焖炉停产，原计划焖炉30天，后因本市疫情防控有力，开炉时间提前，焖炉时间共计12天，恢复过程组织得当，技术措施到位，过程控制严密，58小时各项参数恢复至正常生产时的状态。

关键词   焖炉 开炉 出铁 开风口

2#炉停炉前生产概况，因前期停炉检修后，原燃料质量变差，以及检修时上部粘结物大量下落至炉缸，造成炉缸严重堆积，后期炉况运行较差，3月至本次停炉前炉况运行较好，指标达到了本年度最好指标：

1  焖炉过程:

1.1 焖炉计划:

本次因受疫情影响焖炉初步计划为30天，按计划焖炉料加入时间为4月15日2:40开始集中加焖炉净焦66t，之后加空焦共计63.8吨（空焦构成：焦炭5800kg +白云石300kg，循环11批），之后走正常料6批（正常料矿批12t，组成：烧结矿70% +庆华球团15%+双利球团15%+硅石350kg，硅2.0%，碱度0.95，焦批5800Kg，焦比780Kg/t）综合焦比选择为3710Kg/t,综合负荷0.46

1.2焖炉小结：

本次焖炉采用空料线打水法停炉，从开炉情况来看本次焖炉基本成功但存在以下不足之处：

1.2.1 焖炉过程中打水次数及打水量较多，顶温可控性差，因焦比较高料速慢，矿批应进一步缩小，减小炉顶打水量，其可尽可能防止布袋板结，节约成本，其二在复风开炉时炉内加风容易接受，保证开炉复产的顺利。

1.2.2 因计划闷炉时间初步定为30天，而后期实际闷炉时间为12天，导致闷炉料负荷过轻，复风过程中铁水硅最高达到4.0+%，渣铁流动性差，炉前劳动强度过大。

1.2.3 在正常料及空焦中带入溶剂料量较大，增加热量消耗，成本升高。

1.2.4 焖炉后打开俩小人孔，以及炉顶大放散为全开状态，导致后期炉内从上部进风过多，焦炭燃烧，料线下降明显。

1.3 本次闷炉效果：

闷炉后卸掉全部直吹管，因备件原因小套未拆,里面用黄沙填实，外层砌砖堵泥，最外层用黄油封死，四小时后停高压水，常压水水泵压力由正常的0.52kpa逐步下调至0.46kpa.

1.3.1 从刚送风的前几炉铁口喷出的渣铁量来判断，喷出的渣铁量较少，焖炉前炉缸残余渣铁排放较为干净，保证了炉缸透液性。

1.3.2 焖炉后至送风时料线下降约1m，以及检查风口时风口前有一定空间，以及一些焦炭灰烬，说明焖炉风口密封不是很严密，还存在一定漏风情况。

1.3.2 从拆完风口后烧铁口时焦炭不断下落，风口前基本无残余渣铁，以及烧铁口时炉顶有白烟冒出，说明炉内上部透气性良好。

2 送风前准备工作：

2.1 处理风口：25日中午13:00开始扒开风口，清理风口前残渣铁和焦炭余烬，从扒风口实际情况观察，风口前基本很干净，均无红焦炭出现，但都存在一定空间。检查完风口后，留15/16/1/2#风口后，其余风口均用有水炮泥和砖堵好，之后装直吹管及风口小套送风装置，装完之后检查有无漏风情况并调整。

2.2 烧铁口：焖炉开炉时保证进风风口与铁口相通是开炉送风的必要条件。联通风口与铁口，使风口与铁口不仅要透气，还要保证其透液性。26日下午14:00开始烧风口，拆完中套后开始从1#/16#风口向下烧铁口，同时铁口用开口机按正常角度开至1.5m后，用氧管开始烧氧，持续烧氧2小时后，从铁口拔出的氧管观察有渣铁带出，烧氧4.5小时后，18:30从铁口烧氧风口可以看到有火焰冒出，之后从2#/15#风口向下烧氧1小时后烧开，开始装1#/2#/15#/16#风口中小套及直吹管，于20:16送风。

3 送风复产过程：

3.1 送风制度的选用：

送风时1#/2#/15#/16#风口与铁口相同，送风后第一个小时风压为61kpa,压差60kpa,开风口前送风制度的选用如下表

刚开始送风，主要是软熔带的形成过程，要求快速提高热风温度，故风量风压应大于正常生产的参数，风压使用系数均大于1.0，因焖炉开炉进风风口数少，风量小，冶炼周期时间很长，而炉缸及上部料柱温度低，要快速提高炉缸温度，若要等开炉料下达来提升炉缸温度，时间很长，而风温是最廉价且最快的提升炉缸温度的手段，所以开炉风温是关键，而本次开炉前期风温均未达到800度，期间因1#热风炉蓄热能力差，风温产出低，在前期送风过程中，1#热风炉风温一直在600度左右，1#热风炉停止送风，由风温能力强的2#/3#热风炉一烧一送，后期渣铁温度上升后1#热风炉和3#热风炉并联送风，来提高1#热风炉的风温。前期引煤气后顶压一直维持在30kpa左右，其目的：一是常压状态更有利于上部料柱透气性的提高从而疏松料柱，二是一定的顶压可以降低煤气流速，提高煤气利用率，提高炉内温度。

28日3:50风口逐渐变亮，铁口出来的渣铁量增大，开始开第一个风口（3#）之后逐步恢复各项参数；

具体过程如下表

3.2  上部调剂：

  本次开炉布料角度为：

焦：33（3）  31（3）  28.5（2）  25.5(2) 焦平均角：30

矿：30.5（3） 28.5（3） 26（3）矿平均角：28.333    角差：-1.677

前面说到开炉的两个关键一个是风温，另一个是煤气利用，本次开炉时未采取大放边的方式开炉，目的是尽快提升炉内温度，缩短炉子恢复进程，尽快达产。送风时北尺料线深度为4.066m，南尺料线深度为2.578m，布料角度在正常生产的角度基础上同退两度，后期根据炉温及炉内透气性情况逐步外扩角度，从后期开炉渣铁排放情况来说，一周期后渣铁物理热起势很快，在前期炉子恢复过程中再没加净焦，煤气利用达到了预期的效果，炉温趋势也易于把控。炉温把控在恢复过程中尤为重要，炉温过高或过低都会使炉前劳动强度加大，拖延炉子恢复时间，后期降焦比与开炉料下行时间和位置的把握是重点，具体调整过程如下表：

3.3炉温与造渣制度的调配

 开炉过程由于受疫情影响，非计划开炉，负荷过轻，导致后期铁水含硅过高，渣碱度过高，渣铁流动性差，增加了恢复难度，开炉过程不需要高硅，但需要较好的物理热保证渣铁流动性，尽快恢复各项参数，顺利达产。前期焦比高未上调炉渣碱度，焦比降至600kg/t以下时逐步上调炉渣碱度，开炉渣铁排放过程如下表

4 小结：

4.1  本次焖炉至开炉的关键

总体来说，本次焖炉12天，恢复过程较为顺利，30小时过撇渣器铁水进灌，37小时全风口送风，58小时氧气加至4000，日产达到1600t，进入正常生产状态，做足了以下主要工作：

4.1.1 整个焖炉过程按计划进行，焖炉料按计划入炉，

4.1.2 设备保障到位，恢复过程中设备未出任何故障影响炉内；

4.1.3 恢复过程未大放边操作，煤气利用好。

4.1.4 后期降焦比节奏快，降低了炉前操作难度。

4.1.5 整个恢复过程来说，未出现风口涌渣现象，炉前操作组织有力。

4.2  存在以下不足

4.2.1  外围方面来说: 

 4.2.1.1焖炉后炉顶人孔为开状态，炉顶放散为全开状态，上部密封性不好。

4.2.1.2 烧风口时，中套拆完应及时把中套上部用有水炮泥堵住，原因是：1），防止上部焦炭下落，风口与铁口不容易烧开；2），烧铁口时焦炭着火后，不断有风在烧风口过程中向上流动，造成一部分渣铁提前融化，在送风后，1#/16#风口凉渣铁大量下落，风口变黑，不利于炉温提升，后期减风操作，影响炉子恢复进程。

4.2.1.3 送风后出铁过程中，28日早晨8：00，铁口烧不开风口长时间泛渣，原因分析：因刚送风炉缸没有热基础，虽然风口与铁口已经相通，但是不断下落的凉渣铁在铁口附近逐步沉积再次凝固，造成底部凉渣铁凝固面上升，铁口在原来的角度不容易烧开，所以闷炉刚送风后烧铁口时烧铁口时角度应随着渣铁排放逐步放小，待渣铁物理热上升，渣铁量增大再恢复正常角度开口，有利于凉渣铁尽快排出炉缸，防止因长时间烧不开铁口，造成风口涌渣，甚至休风重新烧铁口。

4.2.1.4 由于炉内加风缓慢，未熔化足够的渣铁，前期开口出的渣铁少，主支沟长时间未出铁温度低，渣铁出来后迅速固结，流动性差，造成铁前人员劳动量大，开口时间过长，又耽误炉内加风，形成恶性循环，延长了炉况恢复时间。 

4.2.2 炉内操作方面：

4.2.2.1 炉温控制方面：28日22:00炉温下行过快，最低至硅0.344%硫0.088%，物理热下行至1401度，物理热过低，容易造成凉渣铁在炉缸再次堆积，延误炉缸恢复进程，在炉况恢复趋于正常时，不宜操之过急，降焦比放炉温不宜过快，做好碱度与炉温匹配，尽可能将炉温做到上限，保证充足的热量在炉缸完成热交换，随着炉缸凉渣铁熔化，需吸收大量热量，以防止炉温碱度下行过快，出现炉况反复；

4.2.2.2 碱度控制方面：炉温回升过程中，未按计划开炉，负荷过轻，硅最高达到4.035%，炉渣碱度升高，炉渣碱度与预算发生较大偏差，渣铁粘稠，流动性差，加大了炉况恢复难度；

4.2.2.3 整个恢复过程中前期炉温上行，料速偏慢，炉顶温度过高。顶温过高容易烧坏箱体内布袋，缩短布袋使用寿命，在炉内来说，顶温长时间居高不下，炉顶一直打水，不利于炉内温度的提升，增加消耗。

4.2.2.4 从渣铁流动性来看，本次开炉过程渣铁流动性偏差，可以考虑多加锰矿。

本次开炉，30小时过撇渣器铁水进灌，37小时全风口送风，58小时氧气加至4000m/min，日产达到1600t，进入正常生产状态，本次顺利开炉，为矿冶公司本年度产量任务打下了坚实的基础。