今年初以来，河钢承钢工程技术公司自动化中心坚持推进绿色制造，引导全员深入开展能源降耗攻关，有效地拧紧了能耗“阀门”，进一步提升了产线成本控制能力。

　　8月20日，该公司技术员闫振环刚刚将精准燃烧节能攻关项目付诸于热轧卷板产线，便迫不及待地跑到加热炉操作台，当通过程序画面看到煤气消耗数值显著降低时，闫振环紧绷的神经稍微放松了下来。在谈到深入开展能源综合利用攻关时，闫振环说：“节能‘紧箍咒’没有让我们惧怕困难，反而更加激发了我们的干劲，现在全员开展节能攻关已成为了常态。” 

　　可视化温度降气耗

　　“加热炉一次性装钢16根……”8月12日上午，该公司线材事业部一高线加热炉烧火工刘建国，在电脑监控画面中查看完热装数据后，一边熟练地调整加热指标，一边称赞起了该中心职工高瑞军。“高瑞军新添加的装钢温度画面，不仅可以清楚地记录每次热装钢坯的温度，而且凭借这些数据可以精确的调整煤气的使用量，这样算下来一年可节省煤气费用52万元。”

　　一组能源降耗数据的背后，是该中心员工一项技术攻关成果的诞生。在该中心全员开展节能攻关的大背景下，高瑞军围绕加热炉热装环节展开研究，经过实地观察，一个降耗的想法在他脑中浮现。“如果能知道具体的装钢温度数值，烧火不仅有依据，还能节省不少的煤气消耗。”高瑞军立即展开了技术攻关，接下来的一段时间里，他一有空就跑到加热炉操作台了解烧火的工艺要求，并查看相关的专业书籍。随着认识的加深，开发装钢温度画面的想法也在高瑞军脑中渐渐成型。思路确定后，他又制订出了实施方案。

　　高瑞军通过加装高温计、优化入炉程序、开发WINCC（视窗控制中心）画面等措施后，实现了加热炉装钢温度画面的可视化。加热炉装钢温度画面可视化的实现，烧火工不仅能准确地掌握装入钢坯的温度，还能根据具体的钢坯温度设置煤气用量，实现了煤气用量的精细控制。

　　创新控制方式降油耗

　　“降低油耗不能哪痛医哪，要进一步创新思维，从控制方式上想办法，这样才能实现油耗指标的持续改善。”在该中心月度节能攻关例会上，员工刘大海同大家分享干油站换向节能攻关经验。

　　二高线加热炉入炉干油站主要用于为入炉悬臂辊道提供润滑，受周围高温环境的影响，需频繁更换行程开关，且不能对油路进行精准控制。正冥思苦想的刘大海，参加了中心组织的技术创新学习讲座，通过技术创新学习讲座他深受启发，转换思维后立即开始了新一轮攻关。“入炉干油站由一个自动程序控制，何不从这个挠头的控制器上入手？”刘大海渐渐有了思路，他一方面通过上网查找资料进行学习，一方面凭借扎实的专业技能解读控制程序。经过5天的不懈努力，他终于掌握了控制程序，一套全新的程序优化方案出炉。

　　“创新控制方式，利用新控制器实现干油站自动实时换向。”刘大海的创新做法起到了立竿见影的效果，实现了根据管路需要实时调节油路换向时间，确保了油路的精确控制，年可降油耗费用36万元。

　　风量给定降电耗

　　“该中心员工张心彬是出了名的节能创效能手，他对加热炉变频风机进行恒压控制改造后，不仅满足了满负荷生产的需求，还节约了1台风机的运行成本，月可降低费用7万多元。”8月18日，该中心生产技术室负责人在热轧卷板产线加热炉旁，对前来“取经”的工友说道。

　　产线节能攻关开展以来，该中心眼睛向内，从攻关能手中选树典型开展对标，使好的创新做法、攻关亮点等举措得到共享，不断促进节能攻关取得实效。8月初，善于捕捉问题的张心彬，通过创新思维对加热炉变频风机实施了恒压控制改造，成效显著，成为了对标的典型之一。原来，热轧卷板产线共有3座加热炉，两用一备，当加热炉满负荷生产时，需要2台风机同时运行。心细的张心彬通过日常维护和点检，在加热炉变频风机运行上找到了提升点。他利用生产间隙和休息时间，认真研究加热炉工艺流程、风机控制程序等资料，并初步确立了“风量给定”的思路。但两天下来，他的突破口迟迟未打开。善于创新的张心彬，又积极调整思路，凭借扎实的专业技能，从3台变频风机入手，很快就锁定了“加热炉变频风机恒压控制”的攻关方案。

　　利用轧线定修时机，张心彬通过采取在加热炉控制程序中增加变频风机的集中恒压控制方式、增加切换按钮等措施，实现了2座加热炉使用3台变频风机进行自动风量的给定，使能源得到了充分利用，节约了电耗。值得一提的是，在停产检修期间，该中心操作工还可根据需要将变频风机的速度降低，不需要进行高压风机的启停操作，有效地延长了设备的使用寿命，取到了明显的成效。