3.3 混匀料场

（1）降低粒度偏析

①变流量堆料

因混匀矿中既有粒度较粗的粉矿，也有粒度较细的精矿粉，实行人字形堆料时，随着料垛堆储量越大，在流量相同的情况下，料层厚度越薄，矿粉的粒度偏析越大，料层厚度不小于矿石最大料径的1.3倍才能有效减少矿粉堆料过程中的粒度偏析^[1]。实行变流量堆料目的就是控制混匀料场人字形堆料过程大颗粒矿粉的滚落，减少混匀矿堆料中的粒度、成分偏析，随着料垛堆储量的增加，堆料流量应调整加大，降低粒度、成分的偏析，如矿粉中包含粒径10mm的粉矿，堆料过程中要合理调整堆料流量、堆料机行走速度，保证堆料料层厚度大于13mm。

②同心堆料

随着混匀矿堆储量的提升，堆料机悬臂逐步升高，因其提升为弧形轨迹，因此相应堆料中心也向内侧移动，料垛外侧料层厚度较内侧薄，导致外侧粒度偏析较为严重。为保证内外侧质量的一致，悬臂混匀矿下料口应实时调整，保证混匀矿同心堆料。

（2）合理选择堆料机行走速度

为保证顺向行走和逆向行走混匀矿堆料料层厚度一致，要合适选择堆料机行走速度。堆料机顺向行走时（与皮带机运行方向相同），导致实际堆料流量的减少，堆料机逆向行走时，导致实际堆料流量的增加，因此堆料机顺行行走速度要低于逆行行走速度，其关系如下：      

q₁=Q/60v₁ ； q₂=Q/60v₂ ；  Q₁/Q=（V-v₁）/V ；  Q₂/Q=（V+v₂）/V

式中：q₁：堆料机顺行时堵料料层厚度  m；

q₂：堆料机逆行时堵料料层厚度  m；

Q：主皮带机堆料流量 t/h；

Q₁：堆料机正向行走时的堆料量 t/h；

Q₂：堆料机逆向行走时的堆料量 t/h

V：主皮带机带速 m/min；

v₁：堆料机顺行行走速度 m/min

v₂：堆料机逆行行走速度 m/min

堆料要求q₁=q₂，经以上4式联立可得关系式：V/v₁-V/v₂=2。

如：某企业主皮带机带速120m/min，如堆料机正向行走速度为15m/min，则要求逆向行走速度为20m/min。

（3）合理的混匀矿堆料层数

提升堆料层数要将堆料流量与堆料机行走速度相结合，在保证堆料任务完成、堆料料层厚度大于13mm的基础上提升堆料层数，堆料层数要保证在400层以上才能达到良好混匀效果，提升混匀矿堆料层数主要有两种办法：一是控制堆料流量，二是提升堆料机行走速度。

 (4)降低混匀垛端部原料质量波动

降低端部混匀矿质量波动是提升混匀质量的一大难题，如果将堆料划分为几个BLOCK,采用“定起点、定终点”的方式堆料，在取端部混匀矿时，混匀矿中每个BLOCK的比例随着取料机的前进而变化，导致端部原料质量波动；为了这一质量波动，许多企业采取了“变起点、定终点”或“变起点，变终点”的堆料方式，有效降低了混匀矿的质量波动，堆料方式如图1。

 “变起点、变终点”即起点和终点均按混匀矿的自然安息角方向向内收缩，与“变起点、定终点”相比，实现起来更为复杂，因此一般企业均选择了“变起点、定终点”的堆料方式。“变起点、定终点”即起点按混匀矿的自然安息角方向向内收缩，终点保持不变，取料取到终点后将终点端部原料作为下一垛堆料的挡料端。