摘 要  对天津钢管1000m³高炉降料面进行总结。在降料面过程中严格执行预定方案，合理调整各项参数并利用耗风量和雷达探尺判断料面深度，整个过程历时10h40min，实现了降料面过程的安全、快速、环保。

关键词  高炉  降料面  操作

1  前言　

　 天津钢管1000m3高炉是在第一代原750m3高炉基础上大修扩容而成,第2代炉役于2009年12月24日点火开炉。高炉采用软水密闭循环冷却，炉腹及以上炉体采用砖壁合一的薄炉衬结构，炉腹至炉身下部采用铜冷却壁。由于炉身喷涂层已脱落严重，高炉操作炉型发生变化，炉况稳定性差,同时冷却壁表面在没有保护层的维护下会加重冷却壁的破损。5月份为配合高炉除尘系统环保改造，公司决定对高炉进行打水降料面至炉腰上沿，并对炉衬进行喷涂。2015年5月2日20:20开始降料面，5月3日7:00降到预定位置顺利休风，整个过程历时10h40min，未发生大的爆震，为高炉空料线降料面积累了经验。

2　停炉前准备

2.1  检修设备和外围准备　　

    由于停炉前有计划休风安排，故本次降料面前的预休风工作提前至计划休风，主要对一些关键设备进行维护，减少或杜绝因设备事故造成的休风或慢风。休风期间主要是：检查炉体有无开裂，安装炉顶封罩外部打水装置，做好炉顶封罩电缆防护工作，并提前将炉顶清扫干净，防止因顶温过高炉顶着火。测定炉顶打水流量，疏通并更换炉内8只打水雾化喷头，以保障足够的冷却强度。检查炉顶热电偶。打通煤气取样孔并通过氧气管引至高炉主控室房顶北侧。

2.2　炉况工艺调整　　

　 提前10d调整布料角度适当发展边缘，水温差按操作规程上限控制，配加锰矿和萤石改善炉渣流动性，确保炉况顺行和冲刷炉墙粘结物。炉温上控，碱度下控。实际炉温控制在［Si］=0.6%-0.8%，R₂=1.05-1.10，即发展边缘又兼顾中心气流，保障炉况稳定顺行。详见表1。

表1  停炉前操作工艺调整

3  降料面操作

3.1 切煤气前降料面过程

5月2日17:05西铁口堵口，出铁140t，当时全风2100m³/min，料线1.4m。17:30-18:45开始上第一组休风料，18:45-20:20开始上第二组休风料（见表2）。

表2  休风料组成

20:20开始降料线，起始料线东北尺3.08m，西南尺4.28m，雷达尺2.36m，保持全风作业。20:28-20:50风量2000 m3/min逐步减到1580 m3/min，20:30开始炉顶打水，流量30t/h，料线4.2m。20:36炉顶封罩开始打水，20:55炉顶开始通氮气，21:20打水流量逐步加大到50t/h。为了控制顶温，20:35-21:37根据顶温布入10批批重3.0t的盖面焦，同时结合打水、减风有效地控制顶温在400℃以内。21:11料线5.6m，风量1580 m3/min减到1520 m3/min。21:25风温逐步减到870℃。21:32-22:29打开东铁口出铁，出铁90t。 21:45料线6.5m，减风到1440m3/min，顶压98 kPa。22:10料线6.9m，减风量到1320m3/min， 顶压78 kPa，22:55料线8.8m（雷达尺）。减风量到1200m3/min，顶压68 kPa。23:51料线10.54m （雷达尺），减风量到1090m3/min，顶压60 kPa，风温800℃。0:18料线9.7m（雷达尺），减风量到860 m3/min，顶压50 kPa。