2.3高炉本体

针对炉身中下部冷却壁损坏数量多的情况，对原有设计炉型进行认真分析论证，在保持炉壳不换条件下适当减薄炉身炉衬，增大炉喉和炉腰直径。大修前后设计炉型尺寸对比见表4。

表4   兴澄2号高炉大修前后高炉设计炉型尺寸对比表

炉壳和框架及平台利旧，更换高炉所有耐材和冷却壁，扒除炉底炭砖，对炉底板焊缝开裂处理进行修补。炉腹至炉腹中部使用铸钢冷却壁，炉腹至炉身使用全覆盖镶砖冷却壁，炉腹到炉身下部镶铝炭砖，炉身上部镶浸磷致密粘土砖，取消无冷却区用一段倒扣冷却壁。炉缸炉底炭砖检测电偶由37点增加到107点。

开炉后炉况长期顺行稳定，煤气利用率由44.76%升高到46%左右。开炉前后煤气利用率趋势见图2。

图2  兴澄2号高炉2012年～2013年煤气利用率趋势图

2.4煤气处理系统

原有煤气干法除尘输灰系统为“刮板机+斗提机”，故障率高，设备维护量大，放灰时需现场全程监控。调压阀组阀门为电动阀门，不能满足高炉加料时自动调剂顶压的要求，加料时波动达到15～20kPa。

将原有的机械输灰设备，改为气力输灰设备。原有电动驱动方式的调压阀组，改为液压比例阀调式方式的调压阀组。共三只阀门，其中一只φ600mm阀作为粗调阀，φ400mm阀作为细调阀，另一只φ600mm阀与TRT联动，当TRT故障时，要求在0.2s内打开该阀门。

2013年3月份开炉以来，煤气系统气力输灰设备运行正常。但12月下旬开始出现堵灰输送困难的现象，采取了保证布袋入口温度达到90℃以上，提高输送氮气压力等措施，堵灰现象得到缓解。使用调压阀组期间加料时顶压波动，由以前的15～20kPa减小到5～8kPa。

2.5喷煤系统

二号高炉原有喷煤系统主要存在脉冲现象严重，喷吹不稳定，倒罐时间长，有断煤现象，影响高炉喷煤的稳定性。更换喷吹罐，提高计量精度达到0.5%以内，在喷吹罐下部重新设计流化装置，提高流化水平。在喷吹总管增设流量计和调节阀，根据喷煤设定值通过调节阀调剂煤量，实现自动控制。在喷吹总管和喷吹支管均安装压力检测设备，接通清堵气源，实现喷吹支管堵煤检测和自动清堵功能。

2013年3月份2#高炉开炉后喷煤正式运行，一年来运行稳定，达到了设计要求，装粉、倒罐、喷吹等均实现了自动化，喷煤稳定性明显提高。

2.6渣铁处理系统

大修前炉前垄沟、主沟和撇渣器均为预制件结构干沟，主沟尤其是落铁点侵蚀速度快。修补质量得不到保证，每次修补的捣打料使用寿命短。炉渣处理采用底虑法，渣池滤水效果差，与一号高炉炉冲渣水管道共用，反冲得不到保证，冷水、热水阀门均为现场手动操作。

对出铁场进行重新设计，将主沟、撇渣器由以前预制件改为浇注料，主沟、垄沟和支沟均加盖，在撇器处增加侧吸降尘口。对冲渣池底部过滤管、鹅卵石分布进行优化设计，将冲渣水管与一号高炉分开，完善仪表和自动化程序，冲渣、池渣内液面控制和热水泵抽水均自动化控制。

开炉后炉前贮铁式主沟和冲渣系统运行良好。贮铁式主沟检修周期为三个月，通铁量达到16.5万t以上。冲渣池滤水效果改善，冲渣水液面控制良好。

3  优化高炉操作制度

3.1优化开炉方案，精心操作，快速达标达产

大修结束，组织了各系统设备调试。优化烘炉、开炉方案，3月18日点火开炉。开炉期间设备运行良好，为顺利开炉创造了条件。按照开炉方案精心操作，根据开炉前理论计算和最后三批料测落料点的结果，及时调整布料制度，积极采取提高风温、降低铁水【Si】%等措施，一周内基本达标达产，步入生常生产状态。开炉及达产指标见表5。

表5  兴澄二号高炉开炉达产期间指标