用生石灰代替石灰石可以提高烧结矿的产量和质量，是强化烧结过程的有效措施之一。因为：

1）生石灰在混合料打水润湿过程中消化放热，可以提高料温，减少或消除过湿层冷凝现象，改善料层透气性，消化反应如下：

CaO+H2O=Ca(OH)2+64883kJ

每1kgCaO放热1160kJ。如果生石灰含CaO85%，混合料中加入5%生石灰，混合料比热为0.63～05kJ/kg²℃时,理论上可提高混合料温度50℃左右。但由于热损失，正常情况下只能提高10～15℃。2)生石灰在混料和制粒过程中发生消化反应，吸水性和对胶体颗粒的凝聚作用比消石灰更强，球的强度和密度可进一步提高。

3）生石灰消化为粒度极细的消石灰以后，比表面积比消化前增大100倍，因此与混合料中的其他成分能更好地接触，更快地发生各种固液相反应，促使烧结料更快地熔化，不仅加速了烧结过程的进行，而且防止游离CaO的残存。

4）混合料中部分未消化的CaO在料层内继续消化吸水，可减少冷凝带的水分和阻力。但只有严格控制未完全消化的CaO数量和消化程度，才会有这种作用，如果控制不当，混合料中残存大量未消化CaO，在继续消化时体积膨胀，会使料球胀裂。

实践证明，生石灰、消石灰和石灰石搭配使用效果最好，生石灰和石灰石搭配次之，消石灰和石灰石搭配再次，全部使用石灰石效果最差。

使用生石灰应该注意以下几个问题：

1）生石灰用量不宜过多。因为生石灰用量过多，烧结料会过分疏松，混合料堆密度降低，生球强度反而变坏。由于烧结速度过快，返矿率增加，产量降低。另外，生石灰过多。烧结料的水分不易控制，劳动条件恶劣。

2）烧结前必须使生石灰充分消化。使用生石灰时，必须相应增加混合前的打水量，并保证必要的消化时间，做到生石灰颗粒一般能在一次混合机内松散开来，绝大部分得到消化。最好使用消化速度快的不过烧生石灰，且粒度不超过5mm，最好为3mm。

3）在生石灰配料皮带上，应有足够的精矿作垫底料，料面上划沟，均匀加水2～3次，以达到生石灰颗粒均匀湿透，充分消化，以减少粘皮带的现象，并改善劳动条件。

4）生石灰在配料前的运输和贮存过程中，应尽量避免受潮，以防止事先消化失去CaO的消化作用。

5）无论块状或粉状生石灰为都不宜长途运输和皮带转运，因极易产生粉尘，恶化劳动条件。