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3.2铁水准确计量和控制设计

为了满足铁钢工序“一罐制”智慧炼钢生产对铁水罐装铁量的精准要求，需要在高炉出铁场内：

（1）配置灵活可手动的电动或液压摆动流嘴，以应对高压高炉高出铁流速的状态；

（2）为了满足“一罐制”流程中炼钢180t转炉一包一炉和自动炼钢的需要， 要求180吨铁水包在出铁场下装载铁水量165t，称量误差≤0.5%，对铁水称量如此精确，通过反复讨论、比较，确定在高炉出铁场内配置连续称重和雷达液面测量相组合的控制系统。 

（3）采用先进、可靠、达到称量精度要求的无基坑、连续轨道进行称重计量，由于称重区域面积较大、受力点分散，采用四单元称重叠加技术，为保证各受力点受力均衡，并对地基进行加固，设计采用整体道床，控制轨道不均匀沉降，确保称量数据精确。

（4）安装雷达测量液面仪，显示画面设置在炉前和高炉主控室，确保铁水包安全受铁。设计铁水包重量自动上网传输系统，随时查阅该包铁水重量及运转信息，为铁水称重管理提供良好手段。

4、铁钢工序“一罐到底”工艺的生产管理

4.1铁路调度的铁钢生产信息系统整合

（1）铁路调度系统：设置微机联锁集中控制方式，双机热备方式，各子系统所用计算机均为PC总线工业控制微机，保证铁路调度可靠和畅通无阻。 

（2）自动化信息管理系统：先进的信息管理系统为铁水运输系统的安全、稳定运行提供后勤保障。“一包到底”信息化主要包括车站、道口信号控制系统、铁路机车无线作业系统、信号电缆绝缘测试系统、调车作业计划智能编排系统、车号自动识别系统、铁水包车实时跟踪系统等，各子系统信息在统一的平台上进行处理、决策、记录、分析和管理，使得日常操作更加简单，管理更加方便。

4.2炼铁、炼钢生产动态的平衡和协调

铁钢工序“一罐制”最大的难度是生产组织和协调；高炉炼铁是24小时连续生产设备，稳定、顺行是根本，设计的年生产作业为350天；转炉炼钢是一罐一炉，快速出钢，年有效作业天数为310天。通过炼铁、炼钢厂在生产实践不断摸索，不断调整，完善，取得了良好协同效果。

4.3 保护环境节能减排

采用铁钢工序“一罐制”，取消了高炉铁水罐到转炉铁水包倒包环节，一是减少了扬尘，二是没有倒包铁水温降，铁水温度比传统流程高约100℃，大大减少转炉炼钢能耗，同时铁水温度高，转炉可以增大废钢比例，从而使转炉炼钢工序顺利实现了负能耗炼钢。

5、铁钢工序“一罐到底”工艺的生产效果

2005年7月，沙钢650万吨钢铁项目铁、钢、轧全线贯通投产，是沙钢的生产工艺从短流程向长短流程相结合的过渡，实现了以棒线材为主向板线棒为主的产品调整，实现了产品质量、工艺装备的全面提升，提高了沙钢的核心竞争力，同时意味着沙钢从此步入千万吨级的钢企行列，成就了沙钢发展史上又一座新的里程碑。

沙钢北区650万吨钢板工程采用铁钢工序“一罐制”工艺技术按年产能力650万吨粗钢算，减少占地52.7万m2，降低一次性固定资产投资约4.6亿元，年增经济效益4..3771亿元；年减少能耗9.671万吨标煤，减少废气3482吨、CO2排放25.338万吨、 SO2排放1644吨年减少烟尘产生5560吨、排放33.6吨。

6、结语

铁钢工序“一罐制”工艺技术采用具备铁水承接、运输、预处理、转炉兑铁四位一体的铁水包，从出铁场下承接铁水，运到转炉炼钢车间，不倒包，进行铁水预处理后，铁水直接兑入转炉，取消了铁水罐车或鱼雷罐车，取消高炉区域的铁水包维修设施，取消了铁钢工序之间的称量设施，取消了铁水倒包站及除尘设施，取消了转炉炼钢车间的混铁炉。铁-钢界面简洁，工序高度衔接、平面布置紧凑，输送线路短捷、物料流程顺畅、铁水温降小。可以减少用地、减少固定资产投资、减少废气、烟尘排放、降低能耗； 铁钢工序“一罐制”工艺技术已被国内钢铁业界认可。沙钢中区改造工程、首钢京唐曹妃甸、涟钢、新余、重钢搬迁等项目采用该流程，经济、社会效益非常显著。