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由表7可知:当钢渣尾渣配入量为0时，烧结矿的还原度为78.48%，低温还原粉化指数(>3.15mm)为59.38%;当配人量为2%时，烧结矿的还原度提高至81.19%，低温还原粉化指数(>3.15mm)提高到61.38%。其原因在于，在添加钢渣尾渣过程中，MgO的添加能有效地抑制FegO4对Fe203的氧化，从而减少Fe2O3的含量，抑制了由于还原过程中赤铁矿形貌转变造成的粉化[22]，从而使烧结矿低温还原粉化指数(>3.15mm)增大。

表7不同钢渣尾渣配比烧结矿还原性测定结果Table 7 Determination results of sinter reducibility

低温还原粉化(质量分数)/%还原钢渣配比(质量分数)/%度/%>6.3 mm >3.15 mm <0.5 mm

78.4828.4759.389.99

81.1928.1561.38

9.27

钢渣尾渣成品烧结矿软熔滴落性能测定结果见表8。从表8试验结果可知，在烧结中配人2%的钢渣尾渣，对成品烧结矿软熔滴落性能的影响不大，软化区间基本都维持在67~78C。

表8不同钢渣尾渣配比成品烧结矿软熔滴落性能Table 8 Soft melting dripping performance of finished

sinter with different proportions of drum

tailings added

温度/C

钢渣配比软化软化软化融滴(质量分数)/%开始温度温度终了温度区间

0

1 230130070>1 5207012371307>1520

2.0

3结论

(1)在0~2%范围内配加钢渣尾渣返烧结进行利用，不会对烧结性能指标造成不利影响，反而会提高其成品率和转鼓强度。当钢渣尾渣配人质量分数由0提高到2%时，烧结矿成品率由67.9%提高到77.6%，转鼓强度由56%提高到59.9%。

(2)在钢渣尾渣配比为2%时，钢渣尾渣粒度控制在<3mm时，烧结矿成品率由81.10%提高到84.90%，转鼓强度由55.30%提高到64.00%，利用系数由1.16t/(m2.b)增加到1.32t/(m2.b)，固体燃料消耗由58.74kg/t降低到55.99kg/t，垂直烧结速度由16.05mm/min提高到16.80mm/min。(3)烧结配人钢渣尾渣后，铁酸钙含量进一步增加，且以强度及还原性较好的针状形式存在，烧结矿强度较高，同时对还原度和低温还原粉化性能都有所改善。