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而提高了流体的流动性;随着烧结温度的升高，液相过热度的增加，从而使液相黏度下降[2O，验证了烧结杯的试验结果。

表5液相流动性指数

Table 5 Liquid phase fluidity index

液相流动性指数(1280C)

试样

均值混匀铁矿+钢渣尾渣7.206.856.406.82混匀铁矿+Ca(OH)23.763.853.743.78

2.3 钢渣尾渣粒度对烧结性能的影响

钢渣尾渣粒度对烧结性能的影响见图3。从图3可以看出，随着钢渣粒度的增大，烧结矿成品率、利用系数、垂直烧结温度、转鼓强度均呈先增加后减少的趋势，在钢渣尾渣粒度<3mm时，达最大值;固体燃料消耗整体变化不大，在钢渣尾渣<3mm时，固体燃耗最低。当钢渣尾渣粒度由<1mm提高到<3mm时，烧结矿成品率由81.1%提高到84.9%，转鼓强度由55.3%提高到64.0%，利用系数由1.16t/(m2.h)增加到1.32(m2.h)，固体燃料消耗由58.74kg/1降低

到55.99kg/t，垂直烧结速度由16.05mm/min提高到16.80mm/min。

2.4烧结矿物相组成分析

添加不同配比钢渣尾渣烧结矿矿相图分析如图4所示。由图4可知，无钢渣尾渣的烧结矿以磁铁矿和硅酸二钙为主，铁酸钙以斑状为主，磁铁矿以自形晶、半自形晶为主，与铁酸钙有明显的界面[图4(a)、(b)];在烧结矿中加人1%的钢渣尾渣，其主要物相为赤铁矿、磁铁矿、硅酸二钙、铁酸钙[图4(c)、(d)],与图4(a)、(b)相比，铁酸钙的含量明显增多，且以板条状为主;随着钢渣尾渣掺量继续提高至1.5%，铁酸钙的数量进一步增多，以针状为主，并与Fe0形成交错的溶蚀型组织[图4(e)、(f)]，从而提高了其强度;当钢渣加人量增加到2%时，铁酸钙的含量得到了进一步改善，且具有较好的强度和还原性能，在烧结过程中，铁酸钙和磁铁矿之间存在着相互交错的网状结构[图4(g)、(h)]，可以有效地提高烧结矿的强度。

2.5钢渣尾渣对烧结矿化学成分及冶金性能的影响

在钢渣尾渣配加量为0~2%的烧结杯试验中，综合分析表明，随着钢渣尾渣掺人比例的提高，烧结矿的成品率与转鼓强度均呈现上升趋势，其中，配加质量分数为2%的钢渣尾渣时，各项性能表现较优。受限于烧结矿中磷元素含量的要求，故本研究仅对钢渣尾渣配入量不超过2%的烧结条件进行了试验，并对比了添加2%钢渣尾渣对烧结矿成分和冶金性能的影响。

2.5.1 化学成分

不同钢渣尾渣配比烧结矿主要化学成分见表6。从表6可知:当钢渣尾渣配人量为0时，w(TFe)为56.44%,w(P)为0.10038%;当配人量为2%时，烧结矿w(TFe)降低到55.09%,w(P)增加到0.11848%。这是由于整体原料碱度保持不变，石灰石配入量减少，烧结后残存率增高，导致烧结矿铁品位降低[21，而钢渣中的w(P)高达1.05%，在烧结过程中很难脱除，从而导致烧结矿中的w(P)增加。2.5.2 冶金性能山快续球团杂专钢渣尾渣对烧结矿还原性测定结果见表7。