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表2可知，钢渣尾渣破碎后，>3mm粒级的铁品位和Ca0质量分数均高于<3mm以下粒级，并且略低于没有破碎之前的钢渣尾渣。

表2钢渣尾渣各粒度主要化学成分(质量分数)

Table 2 Main chemical composition of steel slag%

化学成分 >5mm [5,3)mm[3,1]mm(1,0]mm

TFe

CaO

17.0817.29

16.66

15.31

44.5543.8743.1343.24

1.2试验设备

试验主要设备:圆筒混料机、点火装置、抽风系统、落下装置、振动筛及转鼓装置。烧结杯试验流程如图1所示。

1.3 试验方法

1.3.1烧结试验

试验采用常规烧结方法，点火温度为(105050)C，点火时间为1.5min，点火负压为-4.6MPa，烧结负压为-12MPa。

烧结配比参照某烧结厂现场生产数据，在保证烧结铁品位、碱度等不变的条件下配入钢渣尾渣，配比范围在0~2%，主要是因为P含量的限制，具体配比见表3。同时，根据该烧结杯试验结果，确定最佳钢渣尾渣配入量，进行钢渣尾渣粒度对烧结性能的影响试验。将每种原料在一混圆筒混料机中进行预混，然后加到二混圆筒混料机中进行混匀，混合制粒所需的时间为6min，在搅拌期间喷入适量的水将其湿润，最后将其含水量控制在6.5%0.5%;再把原料放人尺寸为250mmx800mm的烧结杯里，把层厚控制在800mm左右，再把事先在烧结杯底铺上大约1.5kg的烧结矿作为铺底料，装料完毕后，按上述烧结参数进行烧结试验，试验过程中记录烧结相关技术参数"7

烧结结束后，检测每组烧结矿粒度组成、烧结性能、冶金性能等指标，检测标准:1粒度及粒度组成测试参照标准IS04701:2019;2落下强度测试参照标准YB/T4606一2017;3转鼓强度测试参照标准GB/T24531一2009;4还原性检测参照标准GB/T13241一2017;5低温还原粉化性检测参照标准GB/T13242一2017;6熔滴性能检测参照标准GB/T34211一2017。

1.3.2 液相流动性试验方法

一般用液相流动性指数来表示铁矿石的液相流动性，流动性越强，说明液相流动性指数越大。将混匀矿粉分别与钢渣尾渣和分析纯Ca(OH)2试剂(<0.075mm)按固定碱度R2=3.0配矿后称取0.8g在一定的压力下压制成直径为8mm的团块，焙烧温度设定为1280C，具体操作参照文献[18]进行。

2试验结果及分析

2.1钢渣尾渣对制粒的影响

钢渣尾渣配比对混合料粒度组成、水分及透气性指数的影响如表4所示。由表4可知，当混合料水分在6.5%~7.0%范围内波动时，随着钢渣配

比从0提高至2.0%，混合料透气性指数下降。2.2 钢渣尾渣配比对烧结性能的影响

钢渣尾渣配比对烧结性能的影响如图2所示。从图2可以看出，随着钢渣尾渣配人量的增加，成品率和转鼓强度都呈上升趋势，在钢渣尾渣配人量为2%时达到最大。当钢渣尾渣配人量由0提高到2%时，烧结矿成品率由67.9%提高到77.6%，转鼓强度由56%提高到59.9%，利用系数由1.06t/(m2.h)略微降低到1.05t/(m2.h)，垂直烧结速度由18.46mm/min降低至15.27mm/min，固体燃料消耗由78.36kg/1降低到67.97kg/l。钢渣尾渣因富含Ca0，其物相在烧结中易形成低熔点化合物，增加液相，改善结构，从而提升烧结矿强度与产量，但是过多的液相将加宽燃烧区、恶化透气性，导致垂直烧结速率与利用系数下降[9。同时，固体燃料消耗呈先增大后减小的趋势。其主要原因在于钢渣尾渣中铁的氧化释热，使得含碳盐类在烧结过程中的释热下降，从而降低了烧结过程中的固体燃料消耗[O。

为了验证滚筒钢渣中的成分是否能使液相增多，实验室设计了一组类似液相流动性的检测对比，分别用钢渣尾渣和Ca(OH)2调节混匀矿二元碱度(R=3)，试验结果如表5所示。由表5可以看出，钢渣尾渣中的Ca0参与了液相反应,并且优于Ca(OH)2。这是因为在相同条件下，利用滚简钢渣调节碱度时，由于其含有SiO2，当SiO2含量增加，橄榄石中的低熔点成分也相应增多，从