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低混合料在输送过程中的热量损失，使得冬季生产混合料温度基本稳定在65C以上。此措施的实施使得冬季生产固体燃料消耗比未采取此措施前固体燃料消耗降低了1kg/t。

2 提高烧结过程氧化氛围

2.1 富氧点火

烧结富氧点火对采用高炉煤气、转炉煤气或者二者的混合气体等低热值煤气点火的烧结可起到降低煤气消耗，降低固体燃料消耗以及提高烧结矿质量的作用[17-19]。烧结厂采用高炉煤气和转炉煤气的混合气体，煤气消耗在40m/t，表层烧结矿强度偏低。为提高烧结料面点火强度，煤气使用量略有富余，导致不完全燃烧的煤气随主抽风机抽入烟气中，造成烟气中CO含量升高。为解决这一问题，在助燃风中通入氧气，氧气通人量最大可达到600m2"/h，助燃风含氧量可提升至25%，富氧点火后煤气耗量基本上降到了35m2/t，固体燃料消耗也降低了0.5kg/t，烟气中CO质量浓度降低200~300m%/m2.2 料面蒸汽喷吹

烧结料面喷吹蒸汽作为一项新技术，水蒸气可以加快固体燃料之间的传热，H20分解成的H+和OH有利于固体燃料的完全燃烧，降低烟气中CO含量[20-21]。烧结厂通过外出考察对标，自行建造了料面蒸汽喷吹系统，在5#~15风箱位置料面上部铺设蒸汽管道进行蒸汽喷吹。料面实施蒸汽喷吹后，烟气中CO质量浓度降低300mg/m'。2.3 提高料层透气性

提高料层透气性意味着可以使更多的空气进人烧结料层参与烧结过程，使更多的氧参与到燃烧反应过程中，可减少燃料的不完全燃烧[2]。随着料层厚度的不断提高，对料层透气性的要求也越来越高。为提高料层透气性，把原有的板式松料器升级为阶梯式松料器，松料器分上下两层，下层松料器距离台车算条200mm，距离两侧栏板300mm，两排钢管纵向间距为250mm，下层11根圆管，上层10根圆管，形成梯形。当料层厚度达到1000mm后可再增加一层松料器，继续改善料层透气性

点火器下部料层(原始料层)在高负压生产模式下产生了不均匀收缩，负压越高收缩越大，上部料把下部料压实，降低了料层透气性。1985年，武钢就进行了低负压点火工业试验[23]，随后各大钢厂陆续开展了低负压点火试验[24-251，目前已成为成熟的技术。早期投产的烧结机存在设备老旧，串风严重等问题，无法实现低负压点火。为解决这一问题，在1~4#风箱隔板上安装中部密封板，确保风箱不串风。对1~3风箱改造成料风分离式风箱，能通过风箱风门自由调整风箱负压。烧结厂1~3风箱负压基本能降低到6~7kPa，实现了低负压点火，确保了烧结原始料层的透气性。且低负压点火也降低了煤气单耗，烟气中CO质量浓度能降低500~600mg/m2。2.4 降低漏风率

烧结系统漏风问题一直是烧结工作者致力解决的问题之一，也对烧结系统漏风的原因及治理技术进行了探究[26-27]。烧结厂为降低烧结系统漏风率采取了一系列措施，主机滑道改为石墨密封，大烟道内衬重新防腐喷涂，建立机头电除尘放灰制度，区域负责人每班对从主机到湿电这一系统进行点检等。小问题及时补焊或者封堵，大问题检修时彻底解决。降低漏风率能有效提升烧结的有效风量，改善烧结过程氧化氛围，提升固体燃料的燃烧效率，降低烟气中CO的质量浓度。

3 效果验证

通过以上各项改造措施，目前烧结固体燃料消耗降低4~5kg/t，降低到44kg/t，夏季生产可降至40~41kg/t，烧结烟气中CO质量浓度基本能稳定在4000m%/m2以下。2024年5月16~30日对烧结厂烟气CO质量浓度进行了统计，结果如表4所示。

4结论

降低固体燃料消耗和提升烧结过程的氧化氛围是减少烧结烟气中因碳不完全燃烧而产生的CO的关键。钢铁厂可通过实施烟气循环、厚料层烧结、低负压点火、燃料分加及优化燃料粒度等主要相关措施,显著降低其排放质量浓度。文中所述烧结厂通过综合应用这些技术，固体燃料消耗从49k:/t降低至44kg/t左右，并在夏季进一步降至40~41kg/t，同时烟气中的C0质量浓度由6000mg/m成功降至3 500~4 000m%/m。