中国炼铁网移动版

和熔化温度较低，能在较低温度和较少固体燃料消耗下与脉石成分作用形成低熔点化合物。但磁铁矿的黏结性差，湿容量小，不利于成球，过多的配加磁铁矿在目前的生产条件下严重影响烧结矿产量和烧结矿成本。

表2 燃料分加试验前后数据对比Table 2 Comparison of data before and after thesplit addition of fuel 

燃料消耗/(kg.1-)Fe0/%o

项目

转鼓强度/%

试验前45.91试验后44.04

8.978.77-0.20

同时，由于厚料层烧结因其自动蓄热原理，可以有效降低燃料消耗[1O-"。烧结厂利用大修机会，对烧结台车栏板进行加高，从800mm提高到900mm，将点火炉也抬高100mm，料层厚度具备了提高的条件。根据不同原料结构，最高布到950mm。提高烧结料层100mm大约可降低烧结固体燃料消耗1kg/t。

对比

-1.87

1.87kg/t，烧结矿的转鼓强度提高0.26%，1.2 增加外部热量补充

1.2.1 烟气循环

烟气循环在降低固体燃料消耗和降低CO排放方面作用很大[14]。2014年，烧结厂利用机尾高温段烟气和环冷高温烟气循环到料面进行热风烧结。为烟气减排，2018年改造为烟气内循环，烟气循环比例达到30%左右。2023年对原有烟气循环进行升级改造，在升级改造过程中，为了能最大限度降低烧结烟气中CO的排放，对各风箱中CO含量进行了烟气检测，数据如表3所示。参考国内外不同烟气循环工艺[5及现场实际情况，最终确定0#~7#和20年~24风箱作为烟气循环风箱(烧结风箱编号为0~25)，烟气循环比例达到40%。运行平稳后，烧结固体燃料消耗降低2kg/t，烧结烟气CO质量浓度从6000mg/m'降低到了4 500 mg/m2

1.1.4 燃料分加

料层厚度提高后，加剧了燃料上下分布不匀，上下料层热量偏差大的情况。为保证烧结矿质量普遍采取高水高碳的生产模式，无形中增加了燃料的消耗。为改善这一现状，采取了燃料分加生产工艺，在进入二混滚筒前再次配加燃料。目前配料室配无烟煤30%，在二混前二次配焦粉70%有效解决了燃料在烧结料层分布不匀的问题，稳定了烧结生产过程，降低了燃料消耗。当燃料全部在配料室添加时，燃料和矿粉混匀成球，在主机布料过程中受布料偏析的影响会造成下部料层燃料多而上部燃料不足;加厚了中下料层的高温带，降低烧结料层高温透气性从而加剧中下部燃料不完全燃烧反应，升高了烟气中C0的产生量。二次配加燃料改善了燃料分布状态，料层上部燃料增多，料层下部燃料减少。并且在初步成球的混合料中二次配加燃料使得混合料小球外部裹上燃料，增加了燃料与氧气的接触面积，燃烧更加充分，从而达到降低燃料消耗，降低CO产生的目的[2-13]。对燃料分加前后生产情况进行汇总统计(取5d平均值)，统计数据如表2所示。由表2可知，燃料分加后，烧结固体燃料消耗降低

1.2.2 提高混合料温

提高混合料温度能够有效提高烧结矿质量，降低烧结矿固体燃料消耗[16，一般要求料温超过烧结料露点10C以上，以减少过湿带的厚度，减少因水分蒸发所消耗的热量。平时，烧结厂混合料温度基本达到70C左右，但在冬季生产时因皮带输送过程中热量损失大，导致混合料温度保持在60C左右，严重制约冬季生产。为解决这一问题，依托于环保要求的输送带密闭措施，在密闭的输送带上通入蒸汽管道对混合料进行保温，降