高炉炉缸堆积是高炉炼铁过程中一种常见的严重操作故障。它指的是炉缸（高炉下部储存铁水和炉渣的区域）内熔融物（主要是初渣和铁水）的流动性变差，甚至部分凝固，导致炉缸有效容积缩小、透气透液性恶化，从而破坏高炉下部煤气流分布和顺行，最终影响高炉产量、焦比、铁水质量，甚至威胁高炉安全运行的现象。
一，炉缸堆积通常分为几类：
1. 边缘堆积 (炉墙堆积)：堆积主要发生在炉缸边缘靠近炉墙的区域。
2. 中心堆积：堆积主要发生在炉缸中心区域。
3. 混合型堆积：边缘和中心同时存在堆积。
二，炉缸堆积具体原因：
1. 原燃料质量恶化：
入炉品位下降：铁矿石品位低，脉石增多，导致渣量过大，炉缸热负荷增加。
焦炭质量差：强度低（M40低，M10高）、灰分高、反应性高。劣质焦炭在炉缸内产生大量粉末，堵塞焦炭孔隙，恶化透液性；灰分高增加渣量，也使渣变得粘稠；反应性高消耗过多热量，导致炉缸温度不足。
有害元素含量高：碱金属（K, Na）、锌（Zn）、铅（Pb）等在高炉内循环富集，侵蚀炉衬、破坏焦炭强度、降低矿石软熔温度、恶化炉渣流动性。
燃料喷吹不当：过量喷吹煤粉而未相应补充足够热量（如富氧、提高风温），或煤粉燃烧不完全，导致炉缸温度降低。
2. 操作制度不合理： 热制度失常：长期慢风操作、风温过低、富氧不足、焦炭负荷过重等导致炉缸物理热不足（铁水温度低），渣铁流动性变差。
造渣制度不当：炉渣碱度过高或过低。碱度过高（如>1.25）导致熔点升高、粘度增大；碱度过低（如<1.0）虽然熔点低，但脱硫能力差，可能被迫提高炉温，也可能因矿物组成变化导致粘度异常升高。Al₂O₃含量过高（>16%）会显著增加炉渣粘度。 长期高硅高碱度生产，铁水的黏度升高，铁水在炉缸环流速度变慢，使风量萎缩，造成炉缸堆积。
送风制度不合理：鼓风动能不足（风量小、风口面积过大），导致中心气流过弱，边缘气流发展，炉缸中心死料柱增大且不活跃，透液性差；反之，鼓风动能过大也可能破坏合理的煤气流分布。
装料制度不合理：长期边缘负荷过重或中心过重，破坏了合理的煤气流分布（边缘或中心气流堵塞），导致相应区域温度降低、渣铁滞留。
冷却强度过大：炉缸冷却壁水温差过低，过度冷却导致炉缸边缘温度过低，易形成边缘堆积。
3. 设备因素： 炉缸侵蚀监测不准或应对不足：对炉缸侵蚀状况判断失误，操作调整滞后。
冷却设备漏水：向炉内漏水，吸收大量热量，造成局部炉凉。
风口设备故障：如风口烧坏、小套漏水等，破坏送风均匀性，导致局部区域炉凉。
4. 长期慢风作业： 导致炉缸活跃程度下降，中心死料柱增大且不易更新，易造成炉缸中心堆积。
三，炉缸堆积主要表现与危害
铁水表现：铁水物理热（温度）持续下降，铁水含硅量异常波动（常偏低），含硫量升高。
炉渣表现：渣温低，流动性差，颜色发黑、发泡，渣中带铁增多。
风压与透气性： 风压升高且波动大，透。气性指数（风量/压差）变差且不稳定。
下料情况：下料不均，易出现滑料、悬料、管道行程等难行、崩料现象。
风口工作：风口工作不均，部分风口发暗、涌渣、甚至灌渣。严重时风口大量破损。
炉缸温度/水温差： 炉缸热电偶温度普遍下降或分布异常（如边缘温度过低或中心温度过低），冷却壁水温差下降。
出铁出渣：出铁困难，铁流小、黏，铁口深度不稳定，易“跑大流”或喷溅。渣铁分离不好，渣沟易凝死。 风量小，炉速慢，正常炉况如果出现风量小，料速慢，一般是炉温上升的趋势，但是在炉缸堆积时，往往出现风量萎缩，料速慢，炉温还不高的情况，是因为炉缸堆积使空间变小了，炉子难以接受风量，风量小，料速自然会变慢。 在炉子出铁堵口后,风量逐渐降低,风压逐渐升高;打开铁口后,风量逐渐增加,风压逐渐下降。如此周而复始,形成周期性的波动。在风量、风压变化的同时,下料速度也同步发生变化, 出铁时料速加快,堵口后料速渐慢。高炉越小,表现越明显，高炉憋风、憋压是共同特征，甚至出铁间隔出现憋风或风压先下行后陡升的现象。 危害：产量大幅降低，焦比升高，铁水质量恶化（高硫），频繁的炉况失常（悬料、崩料），风口大量烧坏，严重时可能发生炉缸冻结，被迫休风甚至停炉。
四，处理措施：
处理炉缸堆积的核心原则是改善炉缸热状态（补充热量）和改善炉渣流动性，同时活跃炉缸（改善透液性）。具体措施需根据堆积类型和严重程度选择：
1. 补充热量，提高炉温：
减轻焦炭负荷：最直接有效的方法，增加入炉热量。
提高风温：尽可能使用最高风温。
增加喷吹燃料：但需确保燃烧充分，否则适得其反。常配合富氧。
富氧鼓风：提高燃烧温度，补偿喷吹燃料造成的理论燃烧温度下降。
减少熔剂用量：降低渣量，减少热量消耗（需注意碱度控制）。
2. 改善炉渣流动性（洗炉）： 降低炉渣碱度： 对高碱度引起的堆积有效。可短期配加硅石、均热炉渣、含SiO₂高的矿石等酸性料。但需注意脱硫能力下降，铁水含硫可能升高，必要时需配合提高炉温。
添加洗炉剂
萤石：最常用的强效洗炉剂。能显著降低炉渣熔点、粘度和表面张力，对处理顽固堆积（特别是含高Al₂O₃渣）效果显著。但用量必须严格控制，过量会严重侵蚀炉衬，且氟污染环境。
锰矿：能降低炉渣熔点、粘度，改善流动性，同时提高铁水含锰量。效果较萤石温和，对炉衬侵蚀较小。 锰矿和萤石洗炉的区别主要是锰矿洗炉的效果优于萤石,因为锰矿中的金属锰部分进入铁水,降低铁水黏度,另一部分进入炉渣,降低炉渣黏度。特别是含锰铁水能穿过炉芯带,使其中的渣铁被稀释,而萤石仅能稀释炉渣,对铁水没有直接作用。含有CaF2的炉渣一般浮在铁水表面,不可能穿透炉芯带干下部,其稀释作用远不如MnO。 由于CaF2对炉缸的侵蚀与破坏远高于MnO,从这个角度来看,萤石在处理炉缸堆积中的作用不如锰矿“平和”。但从洗炉效果看,萤石在处理严重炉缸堆积时的作用是不容忽视的。 均热炉渣/轧钢皮：含FeO，可提供热量（FeO还原放热）并改善炉渣流动性。对边缘堆积有一定效果。
调整炉渣成分：长期策略，通过优化配矿控制Al₂O₃含量在合理范围（通常<15%）。 总之，炉缸堆积表现上都是不管采用什么方法，最重要的是争取风量，没有风量一切都是空话，我们处理炉缸堆积的目的不就是为了争取更大风量吗？
大风也可以改善炉缸工作状态，活跃炉缸，有效消除炉缸堆积。一方面大风促进初始煤气分布合理，从而使炉缸工作均匀活跃，减少堆积，另一方面大风提高冶炼强度，生成较多的渣铁量冲刷炉缸，提高炉缸热量收入使炉缸热量充沛，也有利于炉缸的活跃，减少因温度不足引起的堆积。 3. 活跃炉缸，改善透气透液性：
调整送风制度 中心堆积：通常需增大鼓风动能（如适当缩小风口面积、提高风量/风压），发展中心气流，吹透中心，减少死料柱体积，改善中心透液性。
边缘堆积：通常需减小鼓风动能（如适当扩大风口面积），或通过调整装料制度适当发展边缘气流（如增加边缘焦炭比例），提高边缘温度。
优化装料制度：配合送风制度调整，确保合理的煤气流（边缘和中心两道气流）分布。
控制有害元素，加强排碱、排锌操作，减少其在炉内的循环富集。
4. 其他措施： 处理漏水：及时检查并更换漏水风口小套或冷却设备。
适当控制冷却强度： 在保证炉缸安全的前提下，避免过度冷却。
精心操作，稳定炉况：避免大的操作波动，维持炉况稳定顺行是预防和处理的基础。
出净渣铁：确保按时出净渣铁，减少炉缸内滞留量。
五，预防： 稳定原燃料质量，特别是焦炭强度、灰分和有害元素含量。
建立并维护合理的操作制度（热制度、造渣制度、送风制度、装料制度），确保炉缸热量充沛、渣铁流动性良好、炉缸活跃。
加强设备点检维护，防止漏水。
密切监控炉缸温度（热电偶、水温差）、铁水温度、铁水成分（[Si]，[S]）、炉渣状况、风压、透气性等关键参数，及时发现异常苗头并微调。
建立完善的炉缸侵蚀监测和评估体系，指导操作。 六， 总结： 高炉炉缸堆积是影响高炉稳定、高效、长寿运行的重大故障。其成因复杂，主要是炉缸热储备不足和炉渣性能恶化导致。处理的关键在于准确判断堆积类型（边缘/中心），果断采取以补充热量（提炉温）、改善炉渣流动性（调碱度、洗炉）和活跃炉缸（调整风量、风速、风口布局）为核心的综合措施。预防则依赖于稳定的原燃料、合理的操作制度、精心的日常操作和设备维护，以及对关键参数的严密监控。 关键是处理炉缸应该多争取风量，毕竟风大治百病嘛。 处理炉缸堆积需要丰富的经验和果断的决策，有时需要付出一定的产量和成本代价。
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