7月16日，某钢1号高炉由于偏离铁口中心开口出铁，烧坏3块冷却璧，被迫停产11天多。本节介绍这次事故的经过及处理。

1.事故经过

      出事故前1号高炉炉况顺行较好，铁口基本正常，炉前工作也较正常。7月15日中班出3次铁，按料批计算，渣铁基本出净。再出最后一次铁时泥套破损，拉风降压堵口，打泥量较少。16日夜班零时拔炮，然后清理铁口重新做泥套，约1：15泥套烤好。将开口机对眼开铁口，开钻后钻杆摆动严重而且钻不动。停钻后发现眼不在铁口中心而在铁口右上方泥套棱缘处，又发现钻杆法兰螺丝松

动且掉了一个螺丝。拧好法兰螺丝，再对眼开钻，还是钻不动。又停钻检查，发现钻头刀片已被打掉。换完钻头重新开钻，仍钻不动。此刻认为中班打泥量少，铁口眼里有渣铁，便决定用氧气烧铁口。开始在铁口南面站着烧，烧了4根管子（长12m）又钻，还是钻不动。此后，继续用氧气管烧，又烧了11根氧气管，铁还是出不来。在烧氧气过程中无黑烟，火花较少，当时误认为是氧气压力低所致。当烧到600mm左右深时，开始冒黑烟，停烧氧气，改用压缩空气吹扫烧眼中的熔融物。吹净后伸进钻杆开钻，约钻了200mm左右，2：45铁水从偏眼中流出。

      开铁口过程中，当班工长站在撇渣器附近见铁口眼烧得大，担心跑大溜，同时出铁又晚点，铁渣憋风，2：30炉内将炉顶压力由135kPa降至80kPa。出铁中3:05左右第3罐（残铁罐）放满，由于第3个铁闸前凝有铁壳未清除，闸抬起后，铁壳拨不开，加上第4 节铁沟里塞满了残存的凝渣铁，铁水难以流到第4罐，仍继续往第3罐流，致使铁水面超出罐口溢向铁道。此时，炉前组长要求工长拉风降压，提前堵口。炉前组长用泥给炮头“戴帽”，工长减风降压，当风减到1300m/min，热风压力65kPa时开炉堵口，未成功，又压炮再堵，还是堵不上，怕烧坏炮头当即拔炮，但电炮被卡进眼内拔不出来。瞬时，炮头前面响起了爆炸声，继而响声加剧，渣、铁顺着炉皮流到炉台下。3：20休风，将16个风口堵泥，检查发现2段39号和40号、1段1号冷却壁排水管无水，将其进水切断，爆炸声逐渐消除。7：20人工用泥堵住烧眼，炉内停止往外淌渣铁。淌到炉基的90t左右，铁30t左右，高炉处于事故休风状态。

点评:作者看来，有几点值得探讨的，一是中班未堵上口都拉风堵口了，原因是由于泥套破损，0点退炮重新做泥套，不知道当班班长有没有检查泥炮和泥套的具体情况，从拔炮（有些地方说退炮）到泥套重新做好，已经过去了1小时15分钟了。未打进泥，导致铁口偏浅，加上有大量残渣铁凝结在铁口通道里面，导致开口机钻铁口时，钻杆摆动，钻不动情况发生。只要有干的时间长的班长和铁口工都遇到过的。铁口烧氧一定要注意，不是谁都能烧的，因为人跟人的操作手法不一样，特别是开始烧氧的时候，找有经验的人去烧铁口，等到烧出铁口正常角度后在换人，这样可以避免因为人为的一些因素角度找不准导致把铁口烧偏。换的人多了，每一个人都朝着各自的方向烧铁口，很容易把铁口烧坏。

二是没有提前做好铁沟清理工作，知道烧铁口容易跑大流，出铁中3:05左右第3罐（残铁罐）放满，由于第3个铁闸前凝有铁壳未清除，闸抬起后，铁壳拨不开，加上第4 节铁沟里塞满了残存的凝渣铁，铁水难以流到第4罐。这完全是班长，看包工不作为导致的。出铁期间，那么长时间，完全可以把第四支铁沟清理出来的。（个人认为，这样的工长，炉前班长应该就地免职，或者直接拉出去枪毙（开玩笑)了)

2.事故原因

     1号高炉这次铁口烧穿事故是由于偏离铁口中心开眼出铁造成的。由于偏离铁口烧了大量氧气，铁口通道里的第1环旋砖右上方烧损，大量渣铁流经该处，侵蚀了烧损的旋砖，进而烧坏框架钢套和冷却壁。此外，第3个铁闸拨不开，第4支铁沟残铁结死未清理，被迫未渣铁为出净带铁堵口。

3.事故处理

事故发生后，公司决定一边清理现场一边做高炉抢修的施工准备。本来想更新冷却壁，但无备品，如重新制作拖延时间太长，最后只好将损坏的3块冷却壁做如下处理：

（1）2段40号冷却壁。考虑这块冷却壁与2段1号构成铁口通道，而烧穿时2段40号已损失约2/3，故决定修复。由机修总厂用10mm钢板将缺损部分煤成与原铸铁冷却壁外形一样，并内置水冷管。安装后，水管周围的空腔用炭料捣实，然后焊好外面一层钢板，冷却水管按1.0MPa试压。

（2）2段39号冷却壁左下方烧损。该部位一根水管烧损长约660mm，检修时仅将此管接上，按0.4MPa（未上丝堵）试漏。考虑冷却壁已使用2年多，担心水管滲碳变脆，试压不能太高以防断裂。试压完毕，将水管周围空腔用炭料捣实，然后将40mm厚的炉皮焊上。冷却壁和炉墙之间的空隙均用炭料捣实，再装上铁口框架砌好八方砖。

（3）1段1号冷却壁石上方冷管烧蚀。处理中将这块冷却壁水管切断，用炭料捣实，焊好炉皮，然后在炉皮外焊一内装隔板的水箱，进行炉外通水冷却。

4.送风操作

由于1号高炉处于事故休风状态，炉内装的是重负荷的正常生产料，休风时间又长达11天多，预计送风后炉况恢复困难，送风时决定按炉缸冻结处理。将高渣口的二套取出，炭捣1.2m深，内插4in（10.16cm）钢管，装小电炮1台，供高渣口出渣铁堵口用。用4个风口送风（1号、16号、15号、14号，全为Φ130mm焊接风口），并在这4个风口大套上砌1层薄砖，多备两个水管和薄钢板作水槽，以备万一风口损坏时能喷水冷却。

7月27日10：45送风，开5个风口，加净焦179.2t。19:00，13号风口自动吹开，12:35用高渣口出渣铁。到21：07，高渣口共出铁10次，出铁量约16t。从27日16：00开始打开铁口出铁，前5次均只流到主沟，第6次(21:00）出铁约15t，流入带壳渣罐。7月29 日6:35送煤气，8：30净焦下到炉缸，风口明亮，危机解除。铁口顺利出铁后逐步捅开风口，一周之内生产达到正常水平。在此阶段，考虑铁口区域是薄弱环节，炉顶压力按80kPa→100kPa→120kPa分阶段逐步提高。

5.小结

通过处理某1号高炉这次铁口烧穿事故，总结出以下几点经验教训:

（1）7月16日铁口烧穿事故纯属铁口操作事故，说明管理不善，岗位责任制没有完全落实。

（2）抢修事故的补救措施是有效的。对3块冷却壁的处理是在无冷却壁备品的情况下较好的检修方案，不仅工期短，而且在生产中证明是安全可靠的。

（3）在非计划休风，重负荷、封炉时间较长情况下的送风，只要做好充分准备，按炉缸冻结处理，做好出渣出铁工作，加适量净焦，逐步开风口送风，高炉炉况可以较快恢复正常。

（4）在炉墙和泥包受损的情况下，必须精心维护好铁口，特别是铁口机要对准出铁口中心线，严禁偏斜开口。