刘庆凯 徐长龙

（股份炼铁事业部烧结作业区  吉林  通化   134003）

摘 要  介绍了股份炼铁事业部烧结作业区1#烧结机实行厚料层操作的工艺特点及生产实践

关键词  烧结  厚料层  生产实践

1  前  言

股份炼铁事业部烧结作业区有两台360m2的烧结机，初期生产自熔性烧结矿，生产设计烧结机利用系数只有1.20t/m2﹒h,料层厚度750mm，随着大高炉对烧结矿质量的要求，通钢开始生产高碱度烧结矿，并一度因为高炉炉料供应紧张，为了调整球团矿与烧结矿的入炉比例而生产超高碱度烧结矿，随着企业成本压力的增加，降低烧结矿的生产成本成了我们工作的重点，而厚料层烧结可实现烧结固体燃料消耗的降低，提高烧结矿的成品率，改善烧结矿的质量,烧结作业区1#烧结机把烧结机台车挡板价高50 mm，1#烧结机实现了800 mm厚料烧结，从长期的生产实践中我们进行了技术改造和技术创新，适应了厚料层的操作。

2  通钢烧结原料结构及特点

2.1通钢烧结使用原料

由于钢铁板块产能过剩，钢铁边际效益大大缩减，为了适应市场需求和降低烧结生产成本，通钢烧结使用高烧失褐铁矿，并且大配比配入混匀料中，并且预混料、铁精粉、铁皮、灰石、生石灰的化学成分的波动都对烧结过程有重大影响。

2.2  1#烧结机配料料比

1#烧结机配料料比表3，股份炼铁事业部烧结作业区为了调整烧结原料的平衡，几个月就要进行调整料比，烧结配料料比的变化必然会对烧结厚料层带来一定的影响，当烧结原料之中粉状物料比例大时，在烧结工艺中应加强混合料的制粒，强化烧结小球烧结工艺过程，使烧结料达到最佳的制粒效果，当烧结原料之中块状物料比例大时，烧结中起骨架作用的物料较多，应当在烧结过程中控制返矿，并对烧结台车表面采取压料工艺，对台车边部的箅条采用盲箅条，保证台车料面横向气流的均匀性。

3  实施厚料层烧结的措施

3.1稳定烧结料的水分

烧结料的水分对烧结矿的产量、质量均会产生重大影响，水分偏大，烧结料存有一定的重力水，影响烧结料的成球，并且在烧结过程中增加了过湿带的厚度，水分小，粉状物料难于通过毛细水的作用很好的结合在块状物料的表面。因此每种配料结构的混合料的适宜水分都通过烧结杯试验确定，生产中进行严格控制，一般情况下最佳水分为烧结混合料最大透气性水分的90%。烧结混合料水分稳定是实施厚料层烧结的基础，控制烧结料水分的稳定，必须保证烧结班中上料量的稳定；必须保证烧结返矿配入量和返矿质量的稳定；必须保证料比的稳定。为此班中采用稳定机速、稳定料层、控制返矿圆盘、控制矿槽料位、减少上料量变动次数来实现烧结料水分的稳定。

3.2 控制好烧结配炭量

烧结配炭的合理是实施烧结厚料层的根本保障，同一种料比结构，最佳配炭量是一定的，当料比不变，但原料的化学成分发生变化时，最佳配炭量发生变化，烧结最佳配炭量由烧结试验确定，生产实际根据焦粉中外进焦和自备焦比例进行调整，为此为了更好的贯彻低水、低炭、厚料层工艺，要求配料工要精心操作，班中要对焦粉圆盘进行多次跑盘，保证圆盘配料的准确；与烧结原料进行勤沟通，掌握焦粉中外购焦和自备焦比例的变化；烧结料要烧好烧透，保证烧结返矿的稳定。

3.3  掌握好原料的粒度

精粉的粒度取决选矿工艺的需要，由于精粉的粒度较细，不利于烧结料层的透气性，应强化精粉的造球作业，以获得粒度良好的混合料，矿粉有一定的粒度，以便在造球时起骨架作用 ，起骨架作用的矿粉的适宜粒度应在0.7 mm~ 6mm，粒度料过大在烧结过程引起布料偏析，而且大块料短时间高温条件下不容易粘结，造成烧结矿强度差，并且很容易由于烧结速度快造成烧结“夹生”，返矿量大 ，也影响烧结的脱硫效果

熔剂的粒度应小于3mm，以保证烧结过程中充分的分解和矿化 以免在烧结矿中出现CaO“白点”，在储存中吸水生成Ca(OH)2 ,体积膨胀，引起烧结矿的粉化，为了保证厚料层烧结矿的质量，要求烧结原料粒度应小于3mm占90%。

燃料的粒度直接影响燃烧速度、高温区的温度水平，以及料层的气氛、透气性。粒度大，比表面积小，使燃烧速度变慢，燃烧层厚度增加，透气性降低，垂直烧结速度下降，生产率降低。同时焦粉粒度大，烧结料层中焦粉分布相对稀疏，大粒度焦粉周围温度高，还原气氛强，液相过多且流动性好，形成难还原的薄壁粗孔结构，强度也降低。反之，远离燃料颗粒的区域，温度低，烧结不均出现夹生料烧结矿的强度也降低，并且焦粉颗粒大容易产生自然偏析，下部燃料多，温度高，因此底部烧结料容易过熔粘箅条。同样烧结燃料细，烧结燃烧速度太快，燃烧层窄，温度低，高温反应来不及进行，烧结矿强度差，返矿量增加。最好的烧结燃料粒度，通过烧结试验确定，为0.5~3mm,为此生产中要求焦粉粒度>3mm占75%~80%，并且严格控制粒度上线，班中要求配料岗位勤检查焦粉粒度，保证为厚料层烧结提供最佳燃料条件。

3.4  实施厚料层烧结要强化混匀和制粒

混合料料层加厚，增加料层对风的阻力，必须提高烧结料的成球性能，而使烧结矿的产量高、质量好、能耗低且环保有能得到改善，加强混合料的混合造球作业是改善烧结过程强有力的措施。为此我们在一混、二混增加了雾化喷头，强化混合料的制粒，在一混尽量加足水，形成一定的粒度，并且运输到制粒机形成一定的强度，在制粒机少加水或不加水，同时调整制粒转速，以达到最佳的成球效果。小矿槽控制低料位保证成球的粒度料处于相对自由状态，从而保证布料后烧结料层有良好的透气性。

3.5  实施厚料层必须保证烧结负压，减少漏风

烧结机头、机尾密封板，风箱弯管、直管，台车滑板、台车挡板之间以及大烟道的漏风，直接影响厚料烧结的产品产量和质量，班中看火工要做到勤检查、勤处理。

4 实施厚料层烧结的生产效果

见表4、表5、表6、表7，通钢1#烧结机通过实施厚料层烧结，实现产量质量的全面提升，成品率提高2.13%，利用系数提高0.05 t/m2　.h，成品烧结矿的粒度组成中5-10mm的成品烧结量明显减少，减少了7.87%，转鼓指数提高了1.67%。烧结矿的冶金性能指标也得到了改善，500℃低温还原粉化指数提高了2.55%。因此实施厚料层烧结配以相应的操作手段，可实现烧结的优质、高产。

5  结语

5.1通钢通过对烧结台车挡板的改造，为烧结实现烧结提高料层提供了设备条件，通钢的原料较杂，通过加强制粒和合理的原料匹配为烧结厚料提供原料条件。

5.2 在实施烧结厚料层时，要求稳定水分，稳定炭含量，加强对原料粒度的控制，加强烧结料的制粒，减少漏风，达到最佳的烧结效果。

5.3通钢1#烧结机实施厚料层烧结，取得了显著的效果。烧结成品率提高2.13%，成品烧结矿的粒度组成中5-10mm的成品烧结量明显减少了10.64%，转鼓指数提高了1.33%。烧结矿的500℃低温还原粉化指数提高了1.9%。

5.4通过进一步强化制粒，实现更好的效果，对难于成球的料进行提前预制粒，即将除尘灰，高炉灰，铁精粉加熔剂制粒，形成冷固结小球，在与其他料混合，提高混合料的成球效果；对返矿料进行加水提前润湿，会取得更好的效果。