摘要：宣钢炼铁厂通过制定详细的物流管理工作标准及相应的监控体系等一系列措施，确保了炼铁原料成本的降低。

关键词：过程控制 降低 成本

1 实施背景

2016年，面对严峻的市场形势，宣钢炼铁厂以最低成本为宗旨，以提供质量物流，保障生产正常需求为目标，进一步深化创新机制，完善管理制度，充分发挥物流管理职能，提高物流管理水平，促进炼铁厂的降本增效工作。

2 主要实施方法和步骤

2.1制定物流管理具体工作内容及相应的工作标准

2.1.1原料进厂监控

（1）建立“炼铁厂原、燃料周进厂计划”台帐，每周根据当前实际生产情况和后续生产计划排出各种原燃料的进厂计划。

（2）建立“原燃料监控运行周报表”，根据原燃料监控运行周报表进行后续原燃料结构优化，提出合理化建议。

（3）提前与公司相关处室沟通，及时了解公司原燃料采购信息，提出我厂原燃料的需求和实际生产中需要解决的问题，较好满足烧结、球团用料。在原料品种不全、库存量不足时，及时向公司反映，保证烧结、高炉结构稳定。

（4）每日核对原燃料进厂量，和计划进厂量比较，发现进厂量不足及时向公司有关部门呼吁，保证正常生产。

（5）每日对调度生产经营日报中的数据进行核查，发现问题及时查明原因，保证报表数据和实际相符，提供准确的生产组织依据。

（6）结合公司原料平衡，提前谋划厂原燃料冬贮计划。

2.1.2原料实物监控：

（1）建立“原燃料进出库日统计表”，不定期对倒运过程进行跟踪，发现问题，及时向相关领导汇报，减少不必要的损失，降低途耗。

（2）建立“成品监控表”，发现有偏差，及时查明原因。

（3）每周对全厂库存原料进行盘库，细化盘库标准，对现场原料的实际库存、水份进行全方位测量，并建立台帐，做好详细记录。

（4）通过每周进厂原料品质与圆盘分析比较，从中发现问题，分析原因。不定期对精粉水份进行抽查，建立“进厂精粉水份监控表”，和计检中心当日进厂水份进行对比，发现有大的偏差，及时向厂主管领导汇报。

（5）对进厂的块矿进行现场检测，记录检测结果，建立“进厂块矿监控运行报表”，发现块矿含粉高，水份大，筛分困难的情况，积极与公司相关处室联系，合理安排块矿货位，积极组织好块矿筛分工作。

（6）根据现场原料实际库存每周出原料监控周报表，精细、完善报表中的各个数据，根据计算结果对烧结、球团、高炉结构进行优化，提出合理化建议，保证入烧、入球原料结构稳定。

（7）对焦炭质量进行全方位跟踪，每日进行抽检，建立“焦炭质量跟踪记录”，发现问题及时向主管领导反映。

2.2 建立原燃料进耗存平衡及金属平衡监控体系   

随着炼铁产能的不断增加，炼铁厂原料数量大、品种多。为满足烧结球团的生产需要，保障进厂原料品种计划及使用的合理性，必须建立一个原燃料平衡监控体系，对原料的进存耗进行有效平衡，以确保进厂原料的合理使用，在保障烧结矿、球团矿质量的同时降低原料成本。根据公司制定的进厂原料计划，依据实物消耗及现场库存，每周对原料结构进行平衡。同时，通过原燃料平衡监控体系的运行，及时发现原燃料进存耗中存在的问题，以提前预知进厂计划的合理性，并向公司有关部门提出修正某些不符合生产实际的进厂原料品种计划，从而保证进厂原料品种计划的合理性。

在建立原燃料平衡监控体系的同时，建立起全厂金属平衡体系，从入烧、入球铁料到生铁产出，全过程进行平衡，如金属量不平衡，一步一步分析查找，一个品种一个品种进行排查，最终定性某种原料，以便堵塞质量漏洞。

2.3 加强原燃料日常盘库工作

提高日常盘库质量是做好原燃料物流管理的基础，及时掌握库存量变化，对物料平衡具有重要意义。以前炼铁厂的盘库工作，除每年上下半年各一次，由公司设计院专业人员采用专业测量仪对原燃料料堆进行实测之外，日常的盘库工作是根据经验进行目测估算，其准确性较差，不能为物料平衡提供准确依据。为提高盘库的准确性，相关人员深入研究盘库方法，将卷尺、半圆仪等常用工具及体积计算方法运用到盘库工作中，改善盘库质量，提高了盘库数据的准确性。

2.4 加强烧结返矿率监控

机烧返矿率的降低，对炼铁厂降低生铁成本具有重要意义。受烧结原料质量不理想、烧结矿运距长、运途落差大、烧结粉化严重等因素的影响，烧结矿返矿率一直偏高，对炼铁成本及原料平衡影响较大。烧结矿返矿率每升高1个百分点，影响生铁成本1.7元/吨，月影响成本达100万元。烧结矿返矿率高低主要与烧结矿质量、高炉矿筛规格与使用周期、料仓料位管理等方面有关。炼铁厂为降低烧结矿返矿率，降低成本，采取了多项措施。

2.4.1及时计算烧结矿返矿率，为原料平衡的准确提供保证

炼铁厂制定了详细的烧结矿返矿率监控体系，并通过监测及时查找存在的问题，把问题解决在萌芽状态，促进烧结矿返矿率的降低。该体系内容主要有三方面：一是每天对返矿率进行计算，时刻掌握其变化情况。一旦发现异常，通过原料进、耗、存平衡从理论上找出问题症结所在，并立即检查各物料实际流程，提出解决方案，为后续生产组织、原燃料平衡、成本预测提供可靠数据。二是制定相关制度，确保返矿处于可控状态。凡是涉及到筛分的每个环节均制定出相关制度，进行定期检查。三是通过正向、反向计算烧结矿返矿率，及时发现存在的问题。返矿率一般情况下是在一定范围内波动，但在某一阶段处于一个较为稳定的状态，要想通过数据发现问题，光靠正向计算是远远不够的，还需反向分析，即通过原燃料的进厂、消耗、库存来证明正向计算的正确性。

2.4.2通过高贮机烧粒级情况可以定量推算机烧返矿的合理量

根据目前烧结粒级监测情况，选取参考性较强的初始粒级为标准，再考虑烧结运距及落差影响，做为计算依据，得出高贮机烧粒级。例如，烧结＜5mm粒级4.5%，再按照每米落差＜5mm粒级约增加0.11%，即可推算烧结矿到达高贮后＜5mm粒级的比例。

按照自产球团返矿率4%、外进球团返矿率8%、块矿返矿率10%、落地机烧返矿率20%，若机烧返矿中＞5mm占38%，则可得出如下计算公式：

机烧返矿量＝总返矿量－入炉自产球团量÷(1-4%)×4%－入炉外进球团量÷(1-8%)×8%－入炉块矿量÷(1-10%)×10%－入炉落地量÷(1-20%)×20%

机烧返矿量＝高贮机烧粒级＜5mm的总量÷(1-38%)

通过上述计算，可推算出理论上的机烧返矿量，若实际机烧返矿量超过此值，则可判断高炉槽下筛分存在问题，及时向相关部门反映，采取有效措施，控制机烧返矿率在正常范围。

2.4.3制定《返矿率监测控制管理办法》，重点做好以下工作

（1）稳定入炉原料质量，各烧结车间严格执行技术操作规程，保证烧结矿质量达到要求。

（2）加强矿筛管理，要求供料车间严格执行矿筛更换周期，当达到更换标准时，及时组织更换。

（3）严格控制高炉返矿中≥5mm的合格料比例，高炉返矿中≥5mm粒级超标时，及时查找原因，采取措施。

（4）严格执行中贮、高贮灌料制度，必保各料仓料位正常。

（5）平衡好烧结矿产、耗量，保证一定合理库存。

2.4.4 制定《返矿率异常的查找流程》

当高炉返矿率高于正常值1%以上时，按以下流程查找原因：检测炼铁供料作业区槽上皮带的小粒级含量、含粉、强度→检测高炉槽下烧结矿的小粒级含量、含粉、强度→检测高炉返矿中≥5mm的合格料比例。通过此流程，及时找出返矿率异常的原因，采取相应措施。

随着高炉产量水平提高，烧结产量相应增加。烧结产量增加后，强度和粒级有所变差，加之2#高炉烧结矿筛运行时间较长，磨损增大，导致烧结返矿率不断升高，元月份高达15.20%。后续，在2#高炉炉况改善的同时，做好返矿率监控工作，并陆续更换磨损严重的矿筛，烧结返矿率不断降低， 10月份烧结返矿率降至12.87%。

    2.5做好循环物料的物流管理及使用

高炉产生的瓦斯灰及高炉、烧结球团产生的除尘灰每月大约1.5万吨，将其回收利用，配入铁混料中，是降成本的一项重要工作。

其它循环物料，如钢渣粉、氧化皮、炼钢红泥、除尘灰、氧化泥及瓦斯泥等，对其的管理经与相关单位协调，进一步规范循环物料进厂流程和监督机制，并对各循环物料贮量、堆存进行严格要求。

小混料结构的制定与实施：

（1）小混料结构由炼铁厂生产科、技能科和物流分公司生产技术科根据循环物料进厂量、库存情况及相关指标控制要求共同确定，由炼铁厂技能科给物流分公司生产技术科下达配比。

（2）小混料结构的实施由物流分公司根据确定的小混料结构进行相应物料平铺，技能科负责小混料化学成分的监控及有害元素的控制，生产科负责小混料平铺及翻倒情况的检查。

（3）小混料切堆前，物流分公司生产技术科及时通知炼铁厂技能科进行取样分析，切堆时通知炼铁厂调度、技能科，技能科通知烧结车间，并跟踪切堆过程，稳定烧结矿质量。                                                                                                                

2.6 做好原燃料现场延伸管理

由于原燃料现场逐渐划归物流分公司管理，为保证烧结球团及高炉供料稳定，炼铁厂将物料管理工作前延，对物流分公司原燃料现场进行检查，做好如下工作：

2.6.1 焦炭现场的监督

要求自产焦炭、外进焦炭界线清楚，供料时严禁混料，焦炭中的杂物及时清理，保证筛分质量，现场筛分好的焦炭不能少于400吨。

2.6.2 块矿及高炉辅料的监督

块矿现场筛矿筛片堵塞要及时清理，堆放不同品种严禁混料，界线分明，块矿含粉不高于4%，筛好的块矿中不能含有杂物。高炉辅料包括锰矿、萤石、硅石、灰石、白云石等，现场筛好的锰矿库存不少于200吨，萤石不少于200吨。

2.6.3 铁混料、精粉、外粉的监督

铁混料质量监督从源头抓起，从精粉、外粉，杂料（瓦斯灰、除尘灰、红泥、钢渣、筛下粉等）、小混料入仓开始，检查贮料原料质量、库存情况、配料仓上篦子完整情况，跟踪铁混料平铺情况及设备运转状况。不允许杂物通过皮带进厂，不允许含有杂物，品种分清，严禁混料、错料，保证料位；汽运入厂要合理装车，严禁沿路抛洒。

2.6.4 供高炉喷吹煤的监督

供高炉喷吹煤要求严格按配比供应，保证供料质量，严禁混有杂物，烟煤、无烟煤堆放要分开，界线分明。

在以上物料的监督检查过程中，发现问题及时向上反馈，及时协调解决，保证烧结、球团、高炉用料优质稳定，保证生产稳定。

2.7做好烧结原料结构的优化

宣钢与河钢集团内其它单位比较，国内铁精粉价格优势明显。炼铁厂立足于当地资源，动态优化入烧结构，实行“一机一策”，优化原则是保高炉钛负荷的前提下，最大限度的降低外粉配比，增加当地精粉用量，360m2烧结机基本维持38%的外粉配比，烧结性能较好的外粉优先保证，根据不同时期性价比测算，适度调整各品种的配比，达到成本最优。小烧结机外粉配比控制在28%以内，主要消耗低品质、低价、冶金性能较差的外粉。

3 管理效益分析

炼铁厂通过制定物流管理具体工作内容及相应的工作标准、建立原燃料进耗存平衡及金属平衡监控体系、加强原燃料日常盘库工作、加强烧结返矿率监控、做好循环物料的物流管理及使用、做好原燃料现场延伸管理、做好烧结原料结构的优化对全厂物流管理工作进行全方位优化，在为炼铁、烧结、球团生产提供稳定的原燃料条件的同时，努力降低原料成本，获得了良好的经济效益。2016年1~12月份烧结矿原燃料单耗完成1124kg/t,比计划1137kg/t，低13 kg/t。入烧原燃料平均单价411.65元/吨，1~12月份烧结矿总产量为976.99万吨，计算烧结矿单耗降低年效益：976.99*411.65*0.013=5228.26万元，其中优化物流过程在其中贡献率为5%，则优化物流过程创造年效益=5228.26*5%=261.41万元。