摘 要    江阴兴澄特钢2#高炉中修停炉采用前期回收煤气打水降料面的方法。通过采取停炉料的精确计算、雾化打水降温、炉内精心操作等措施，实现了安全快速停炉，为以后中修停炉积累了经验。

关键词   高炉    停炉    回收煤气

1  引言

兴澄特钢2#高炉（450m³）第二代炉役于2013年3月18日大修投产。由于公司1#高炉、3#高炉到了炉役后期，产量和指标基本压在2#高炉上。2#高炉大修开炉一周后，快速进入了高冶强阶段，高炉利用系数一度达到4.4。由于长期大风量、高富氧操作，再加上1#高炉和2#高炉的高压水和中压水共用一个供水系统，炉体冷却强度不足等因素影响，导致炉腹冷却壁和炉腰冷却板大面积烧损，高炉漏煤气严重，采取炉壳喷水冷却，存在重大安全隐患。公司决定于2017年4月份对2#高炉进行为期一个月的中修，本次中修主要是更换炉腰冷却板，5、6段炉腹冷却壁以及对炉体内部进行整体喷涂。

2  停炉前的准备工作

     本次停炉采用前期回收煤气打水降料面的停炉方法。为了实现快速、安全的降料面，制定了详细、周密的操作方案。

2.1   停炉前设备检查及材料的准备工作

（1）校对冷风流量、热风压力、炉顶压力和炉顶温度等仪表，确保显示准确、稳定。

（2）炉顶雾化打水设备试用正常，压力≥1.7Mpa，流量≥40t/h。

（3）检查蒸汽、N2气管道和阀门及喷煤N2管道和阀门，确保管道畅通，阀门灵活好用。

（4）检查煤气放散阀、遮断阀等阀柄、钢丝绳滑轮，开关灵活、可靠。

（5）安装煤气取样管，引至风口平台，并安装球阀控制，取样检测。

2.2   停炉前的高炉操作

（1）提前三天焦炭结构调整：由准一级焦100%转换为50%一级干焦+50%准一级焦，100%一级干焦，100%外购一级湿焦，湿焦水分高利于降低顶温。

（2）布料角度由正常生产时ppp30（4）28（4）kk30（3）28（3）26（2）改为ppp29（4）27（4）kk29（3）27（3）25（2）整体退一度，发展边缘气流，防止炉墙粘结。

（3）停炉前三天开始调整炉温和渣系,炉温控制在0.5%-1.0%，物理热≥1480℃，碱度由正常生产时的1.2降低到1.05。

（4）停炉前一天开始轻负荷。停止加料前6～8小时左右停煤改为全焦操作，即停止加料时全焦料到达风口，停炉料理论燃料比600kg/t。

（5）盖面焦。停止加料时加盖面焦15吨。确保降料面期间，炉墙粘结的渣皮脱落进入炉缸充分熔化，能从铁口顺利排出。

（6）全面检查冷却设备，确定漏水的冷却壁直接闭掉。排查风口设备，发现漏水及时休风更换，严禁风口设备向炉内漏水。

3   降料面操作

3.1 降料面

4月22日15:00加完15吨盖面焦后，停止加料开始降料面。降料面时风量1329m3/min，风压212KPa，前期争取大风量操作，快速降料面。根据炉顶温度，风量逐步稳定往下降，同时减风温操作。17:15分左右料面降低到炉身下部，当时风量1150 m3/min，平均顶温200℃。随后炉顶温度逐步升高，不断增加打水量，炉顶打水由2组增加到3组。19:10，发现2#小套漏水，采取控水，加强监视。19:23分，料面降低到炉腰位置，平均顶温250℃以上，TRT出口温度已经超过200℃，减风至1100 m3/min 。19:45将料罐的上密关闭，下密打开，炉顶均压放散阀关闭，均压阀打开向炉内通N2，同时通过喷煤管道向炉内通N2，充分稀释打水产生的爆炸性气体。20:04分，减风50 m3/min至950 m3/min，开炉顶放散开始切煤气操作。20:36料面降低到炉腹位置。22:37发生小爆震，伴随着轻微呼啸声，当时风量830 m3/min，顶压38KPa，顶温西南587℃、西北135℃、东北511℃、东南91℃。0:05风口吹空发黑立即休风。

降料面过程中主要操作参数见表1。

3.2 炉顶打水作业

  由于本次降料面前期回收煤气，对炉顶温度严格控制，确保设备安全。顶温必须满足：炉顶气密箱温度＜45℃，布袋除尘温度＜250℃以及公司净煤气管道温度＜200℃。前期控制顶温＜300℃。打水装置分为3组6根枪，最大打水量45m3/h。降料面过程中，根据顶温状况，主控室用对讲机通知专人打水，严格控制打水量，防止打水过多，水急剧汽化发生爆震。实际操作过程中，四点顶温偏差比较大，主要是没有对打水的管道进行彻底的清洗，部分打水管道存在堵塞，打水量不足。煤气放散前控制在300℃以下，20:04煤气放散以后，顶温适当控制高些，末期顶温500℃左右。整个降料面过程中仅发生一次小爆震。

3.3 炉前渣铁排放情况

整个降料面过程中出铁4次。最高硅1.79%，炉温基本维持1.4以上。23:30出现一次管道气流，导致物理热下降较快，最后一炉铁物理热仅1438℃。具体出铁出渣情况见表2.

表2 江阴兴澄特钢2#高炉出渣出铁情况