摘要：本文主要是对高炉炼铁近期比较热点的四个问题进行系统的解析，分别是高炉终渣中MgO/Al2O3、操作上的中心加焦、高炉喷吹煤粉及其限制性环节、高风温措施。得出以下结论：1）以国内目前的冶炼系统状况，MgO/Al₂O₃宜远在0.55±0.05，具体要根据冶炼条件来选定；2）中心加焦技术适用于中国大部分高炉，并且国外浦项，蒂森公司都采用中心加焦，并且燃料比都低于我国大型高炉。而并不是所有高炉都需要中心加焦，若焦炭质量很好，平均粒度>50mm，有稳定和较合适的中心气流，即保证倒V型软熔带，又能使炉缸活跃，就不必中心加焦。3）关于煤粉的喷吹，笔者提倡经济喷煤量，计算风口前煤粉燃烧率；4）本文对高风温的诸多措施加以详述，并且提出限制性环节及解决措施。

关键词：高炉炼铁，炉渣，中小加焦，喷煤，高风温

1. MgO/Al₂O₃对高炉冶炼的影响

由初渣到终渣转变过程也影响煤气流分布和炉缸热状态。如果转变过程中渣的流动性过好，很好进入炉缸，滴落过程中没有很好的被加热，则进入炉缸后，需要吸收很多高温热量加热，增加风口前燃烧的炭量，将使焦比升高。另一方面，会造成炉凉，严重时出现炉缸堆积甚至冻结。如果转变过程特慢，过分黏稠，则在滴落带滞留时间过长，则又影响滴落带的透气性和透液性。因为煤气穿过滴落带时通过减少，阻力增大会影响顺行。造成前者是矿石在块状带内还原不好，大量FeO，MnO等进入渣中造成，后者则是炉料结构不合理，高碱度烧结矿和酸性料没能在造渣中充分发挥互补作用，即综合炉料的熔滴性能过差。这两方面都要在精料工作上下功夫。

具有保证渣铁分离、炉缸热状态和生铁质量的重要功能，使终渣具有良好的化学和物理性能来完成其功能是操作者的责任，确定终渣的原则是：

1) 黏度  1500℃ 0.3~0.4 Pa·S (3~4泊)

         1400℃<1 Pa·S（10泊）

2）熔化性温度—粘度转折点温度≤1300~1350℃；

3）炉渣开始结晶温度—1500℃；

4）三元碱度(CaO+MgO)/SiO₂=1.50±0.05

（+0.05适用于低二元碱度—0.05适用于高二元碱度）；

5）良好的稳定性温度波动±25℃  成分波动=±0.1（有得提±0.5）物理性能（主要是黏度）稳定；

6）易于结渣皮；

7）具有良好的脱硫性能 硫负荷<51g/t时  L_S 25~30

硫负荷>51g/t时  L_S 30~50

关于终渣，它的组成和相应性能对生铁质量和炉缸热状态起着重要作用。对生铁质量来说是发挥脱硫，生铁冶炼作用。对炉缸热状态来说，炉渣具有一定的熔化性温度，在高炉炉缸中由煤气和焦炭加热并过热到适宜于炉缸热状态的温度，保证炉缸具有足够高的温度，渣铁到达炉缸前，高温煤气可以加热它们，但它们进入炉缸后，焦炭浸埋在其中，将它们与高温煤气隔离。炉渣和铁水靠高温煤气加热后的焦炭来提供加热，正常生产的高炉的一般性规律是t_焦=0.75t_理，t_渣=t_焦-（150~200）℃，t_铁=t_焦-（200~250）℃。

因此在要求生产高温铁水的生铁时，将炉渣的熔化性温度选高一点，而不要求很高温铁水时，则选低点。在生产中当理论燃烧温度一定时，铁水温度低于上述规律，则显示出炉缸内热交换差，炉缸不活跃的征兆。

在造渣制度上，当今的热门话题：高炉渣中MgO的含量问题，也是常说的MgO/Al₂O₃比。在我国大部分高炉，高Al₂O₃渣中MgO含量高的达到11%，低的7%。自从韩国浦项高炉的炉渣中MgO含量降到4.5%左右，进入中国后，部分厂家和一些教授对此进行了研究，发表了许多文章，总的是要降低Al₂O₃炉渣中的MgO，从而降低渣量，也就降低燃料比。

作者认为讨论这个问题至少要遵循二条原则：第一、在中国高炉炼铁现在的冶炼条件下选择MgO/Al₂O₃比要保持炉渣的稳定性，即在冶炼条件等波动造成的炉渣碱度波动和炉缸热状态波动时，炉渣仍能保持较好的性能，不造成炉况失常。第二、要完全发挥MgO在炉渣中的作用，即MgO在脱硫和排碱中的有氧作用。