2.2.2优化和匹配冶炼参数

（1）提高炉顶压力和炉渣碱度。从硅还原热力学角度考虑，顶压由180kPa提高到200kPa，抑制了SiO₂的挥发，增大了硅的还原难度；二元碱度由1.05-1.10提高到1.10-1.15，三元碱度由1.30提高到1.4,同时根据炉渣中Al₂O₃含量，控制MgO/ Al₂O₃比值在0.50-0.60，既降低了SiO₂活度，抑制了硅的还原,改善了炉渣流动性，也提高了炉缸的热储备能力。

（2）控制合适的风口前理论燃烧温度。稳定风温在1200℃，用富氧量和喷煤量（一般稳定富氧调喷煤）将风口前理论燃烧温度控制在2250-2280℃，减少SiO气体生成。风温、富氧和喷煤对降硅还有积极促进作用。

高风温可降低燃料比，减少燃料燃烧SiO2带入量。

富氧可让高炉高温区间下移，增大间接还原区间，蓄积了炉缸热量。

喷煤以煤代焦，可大大减少焦炭灰分中SiO₂参加反应的时间和数量，达到抑制硅还原的效果。

（3）适当降低铁水温度水平。硅的还原反应是强吸热反应，降低炉温水平为降硅创造有利条件。焦炭温度对铁水含硅影响较大，铁水温度直接影响风口前焦炭温度，因此必须控制好铁水温度。在保证生铁质量和渣铁流动性的前提下，逐步降低铁水温度从1480℃降低至1460℃，抑制硅的还原。

2.2.3降低硅偏差δ[Si]

充分利用OA系统信息平台，实时监测原燃料变化，动态处置变化信息，及时调剂，避免因原燃料信息滞后造成的[Si]波动，在高炉操作上遵循早动和少动的原则。

（1）正常情况注重炉温趋势判断和调剂。以风量为第一控制参数，实施定风量操作，风量变化时结合半小时料速、风口工况、出铁过程炉温变化、渣铁排放情况等综合分析判断炉温发展趋势，再斟酌变化量确定调剂量。风温固定在最高使用水平1200℃，一般不作为调剂参数，冶炼参数调剂顺序为喷煤量、富氧量和鼓风量。

(2)异常炉温采用过量调剂手段，克服热惯性，尽快纠偏。炉温【Si】＞0.5%时，分析原因为料慢所致，果断按每批料喷煤量计算减煤量；风口前理论燃烧温度过高时，按T理≤2280℃计算风温减量减风温，待料速呈恢复加快趋势开始按正常综合负荷恢复煤量及风温；炉温【Si】＜0.2%时，果断减风，分析原因是原燃料质量所致，降低综合负荷, 喷煤量达到规定上限时酌情减轻焦炭负荷。

(3)特殊情况的处理。遇到低炉温，但炉况表现为料慢、炉顶温度高及风量萎缩，只要确定冷却设备不漏水，果断减煤加氧提料速。实际上这是炉温上行的表现，只是炉温上行的结果由于热惯性还没表现出来而已。

2.3强化高炉操作管理

建立动态监测台账和原始数据库，为炉况分析和调剂提供依据；推行炉况点检制度，对关键冶炼参数点检分析；[Si]、[S]及料速实施目标和警戒线管理，正常操作时按目标进行，接近警戒线时果断采取纠偏措施，同时对其超标按制度严格考核；高度重视炉缸工作状态，在高炉计划休风检修时，在休风料和复风料中配加适量锰矿，调整铁水中［Mn］在0.6-0.8%，以减轻休风对炉缸工况的影响；实施高炉操作预案管理，推行标准动作；强化炉前出铁管理，及时排净渣铁。

3  效果分析及下一步高炉操作思路

经过降硅措施的逐步实施，取得了显著的效果，如图2所示，但与国内同炉容领先指标0.30%相比还有潜力。

为了实现十字测温中心温度在500－600℃、第2、3、4点即中间地区温度在40－70℃、边缘温度稍高于第二点在80－120℃^[3]的更为合理的气流分布，既促进炉况稳定顺行又促使煤气利用率再提高，进一步夯实降硅稳硅基础，而采取如下的下一步高炉操作思路。