2  主要技术措施

2.1理顺原燃料管理，提高使用现有原燃料的能力

2.1.1数据化管理和使用原燃料

建立数据化管理和使用原燃料。对于焦炭一是按仓供应焦炭，高炉按比例使用干熄焦、水熄焦和地焦，从用料上控制稳定的入炉干焦量；二是制定焦炭质量管理数据，重点控制焦炭热性能和M10，要求焦炭反应后强度大于60%，M10小于6.9%；三是稳定使用小焦块配用量，固定每批料加入的小焦块量，利于保持焦窗稳定。对于烧结矿一是重点控制烧结矿的转鼓强度，要求转鼓强度大于76%；二是监控烧结矿的低温还原粉化率，要求烧结矿低温还原粉化率小于25%；三是实现烧结机与高炉稳定供料模式；四是烧结矿四个矿仓供料和三分之二以上仓位供料。对于球团矿主要是控制抗压强度，单个球团矿抗压大于2000N/个。对于喷吹煤一是控制挥发份含量，挥发份含量控制在15~19%；二是控制发热值，要求煤粉高位发热量大于30000J/g。

2.1.2信息化传递原燃料信息

在原燃料信息传递方面建立了手机短信通知和局域网传递，使用操作者能及时了解原燃料信息，按原燃料信息调整高炉操作参数，在局域网上还建立了大数据库，保存原燃料历史数据，便于查询和对比；另外技术部门每周还发布周原料信息，汇总本周原燃料信息和预报下周原信息。

2.2加强筛分管理，减少入炉粉末

制定了筛网使用管理制度，并建立台账。槽下筛全部使用棒条筛焦，焦炭筛采用棒间距20mm，筛分粒级为20mm，筛分速度23Kg/S；焦丁筛采用棒间距为8mm，筛分粒级为8mm，筛分速度23 Kg/S。烧结矿采用双层棒条筛，上层棒间距为10mm，下层棒间距为4.5mm，筛分速度23 Kg/S。块矿采用二次筛分，一次是在块矿料场用立筛筛分，筛分后含小5mm以下粉矿约为6~8%，二次筛分是在上料台用强力筛筛分，筛分后含小5mm以下粉矿小于3%。

2.3优化高炉操作

2.3.1优化装料制度

在装料制度上主要是使用中心加焦、大矿批和精准布料技术，调整高炉炉喉圆周矿焦比例、焦炭平台和焦窗厚度。中心加焦量一般控制在14~16%，边缘加焦量28~30%，通过微调焦炭布料圈数来调整中心和边缘气流，十字测温保证中心温度400-600℃，边缘温度稳定在150-250℃。采用较大矿石批重，矿石批重由日产量0.95%逐步调至日产量的1.12%，矿石批重加大后在相同日产的情况下减少下料批数，降低炉顶设备工作频次，还利于稳定炉内煤气流。精准布料技术就是实现布料矩阵，我厂目前使用时间布料法，料罐空值和料流阀开度是设定的，很容易造成实际布料环数和设定布料环数不匹配，造成布料矩阵失真。通过观察炉顶成像仪和料罐雷达探尺来设定料罐放料时间与料流阀的开度，基本上实现了精准布料。

2.3.2优化送风制度

在送风制度上主要保持合理的风速和鼓风动能，使初始煤气流合理分布合理，炉缸工作均匀活跃。在燃料比逐步降低的情况下风口风口面积0.2939 m缩小到 0.2646 m，保证标准风速在240-250 m /S，并大量使用长风口585 mm，吹透中心，保证风口回旋区大小和深度鼓风动能维持在116-136 kj /S,送风比1.83-1.88，炉腹煤气量5280-5350m3。

2.3.3规范操作炉型管理

稳定合理的操作炉型是高炉长期稳定运行的重要标志，在操作炉型管理上主要是控制适宜的软水温差、进水温度、流量，冷却壁壁面温度和炉缸侧面温度，软水水温差1.5～2.5℃，进水温度42.5～44.5℃，软水流量2750～2850ｍ³/ｈ。

2.3.4优化出铁管理

在炉前管理方面主要是规范炮泥使用，堵铁口时压入泥量和开铁口方式。通过使用高强度专用炮泥减少了出铁次数，有利于维护稳定的铁口深度；为了稳定各班炉前操作引入了压入炮泥稳定率，压入炮泥稳定率就是按时间压入炮泥时间次数与每天总堵铁口次数的比率，压入炮泥时间控制4-6s，要求打泥稳定率大于95%；开铁口方式采用雾化钻开式，缩短了开铁口时间，利用铁口通道稳定。

3 完善日常管理

3.1及时调日常冶炼参数

控制充沛的炉缸热量，要求铁水物理热1480~1520℃，生铁含[Si] 0.30～0.65%；风口前理论燃烧温度围2100～2250℃。按燃料比操作，控制稳定的燃料比，工长计算3小时理论燃料比，并与前三天燃料比相比较，利于保持炉温稳定。严格控制低炉温操作，以2小时内最高物理热为调节依据，配合调喷吹量、焦炭负荷和控制料速，防止出现连续三炉的低炉温现象。

3.2规范常见故障处理

3.2.1受料斗、料罐卡料处理方法

（1）.当受料斗卡料时（焦炭架空），可利用二次均压尝试将料振松，同时安排人员上炉顶捅料。

（2）当料罐卡料，.炉顶各阀门全部处于关闭状态；（高炉适当减风）→打开均压阀；→打开二次氮气均压；→观察料罐压力大于炉顶压力20-30kpa时；→打开下密阀；→将料流阀反复关开2-3次。

3.2.2低料线的处理

（1）高炉操作者必须充分认识到低料线的危害，从思想上引起高度重视，避免大低料线的发生。

（2）低料线初期发生时，严格控制炉顶温度不超过450℃，炉顶温度超过450℃，必须及时减风降压，保护好炉顶设备的同时杜绝大低料线。

（3）炉顶温度过高时，为保护炉顶设备可以临时启动炉顶打水设备，但不能打水过多，切忌连续长时间大量大水，防止大量湿料在下降过程中，大量消耗块状带和软熔带的热量导致成渣带初成渣温度不足，氧化亚铁含量大幅度升高，在滴落过程中继续大量消耗滴落带的热量，到达风口区后直接还原度大幅度升高，造成炉缸热储备不足，从而导致炉凉。

（4）低料线原因不明时，减风是赶料线的最好办法。但不适宜于长期低料线作业。减风、低压时间不超过2小时。为补偿炉料加热不足，防炉凉，低料线一定要轻焦炭负荷，要根据料线的深度和时间而定，一般轻焦炭负荷10%~30%。

（5）设备故障；减风到高炉允许的最低水平，只要风口不来渣。

故障消除后，要先装料，赶上料线后，再加风。上料过程中要补净焦。故障处理时间长，不能上料，要抓紧组织出铁，铁后休风。

4  结语

（1） 实现低燃料比生产要综合考虑，充分识现炉料条件和设备条件。

（2） 实现低燃料比生产要精细化管理，逐步解决影响生产的各种问题。

（3） 实现低燃料比生产要优化操作，优化各工序各岗位操作，相互协调相互配合。