4.2 停炉过程出铁情况

停炉过程出铁3炉（见表2），共计铁量345.38t，由于开口机角度改变较困难，此次停炉未提高铁口角度。最后一炉铁二元碱度降1.05，生铁含S提高至0.058%。

表2　停炉过程出铁情况，%

4.3　放残铁操作

放残铁操作安排在休风后进行，出最后一炉铁时切断2段9#、10#（残铁口位置）冷却壁冷却水，并用压缩空气吹干。

（1）在残铁口位置用氧气烧出面积700mm×700mm大小的炉皮，接着烧开此处冷却壁，确定残铁口眼位置在2段9#冷却壁上沿，炉皮拐点以下1400mm处。

（2）做残铁口泥套，要求泥套与炉皮、冷却壁、残铁沟结合部位一定要捣实，严防漏铁。

（3）用焦炉煤气烤干泥套后，用凿岩机对准残铁口眼向上10°角钻口，钻至800mm左右见红点，接着在上部相邻处开第二个眼（第一个眼用圆钢堵塞），钻至1米m改用氧气烧直至残铁流出。

（4）16：10残铁流出，由于有上部料柱的压力，初期铁流较大，在休风状态进行。

（5）16：55铁流变小，决定送风，关南Φ600放散阀，打开混风大闸，全开冷风调节阀，加风至50kPa，风量1100m³／min，17：10风压逐步加至115kPa，风量1410m³／min。    

 （6）17：20残铁放完，高炉休风，风口全部封堵，开始凉炉。

4.4　停炉后的凉炉操作

高炉凉炉作业是停炉最后一道工序，分为热风炉凉炉与高炉凉炉。热风炉凉炉初期采用高炉鼓风机冷凉炉；休风后，关死通往热风炉的净煤气，风管不卸，风口全部堵泥，开冷风大闸和混风调节阀，在不开冷风阀情况下，开热风阀、烟道阀；中后期采用助燃风机、引风机及打水相结合进行凉炉。

高炉凉炉主要通过炉顶打水进行，初期避免炉内产生过多的水煤气，采用定期打水，每班打水二次，每次40min，开原有打水机构与关气密箱回水同时进行，布料溜槽设置为低速常转。7月11日8:20，热风炉转为助燃风机凉炉，风管全部卸下，改为连续打水凉炉。

5 停炉方法对比

传统停炉方法有空料线打水停炉和焦丁或硅石填充法停炉两种，本次停炉采用正常料线焦炭与焦丁混合填充法停炉，相比较传统停炉方法具有以下特点：

（1）煤气全部回收。采用空料线打水停炉只能回收部分煤气，停炉后期煤气全部排到大气中，而荒煤气粉尘多，放散过程声音大。此次停炉过程产生的煤气全部回收，回收能源，减少噪音和环境污染。

（2）带风放残铁有利于放净残铁。正常料线焦炭与焦丁填充法停炉，残铁在上部料柱的静压力下容易排出，有利于缩短停炉时间及后期带风放残铁操作，减轻炉缸的清理工作。本次停炉放残铁仅用时65min，排出残铁量220t，渣量5t，从后期扒炉调查来看，炉缸残铁少，说明效果明显。

（3）安全可靠。炉顶打水少，避免空料线打水停炉残砖塌落、水汽或煤气爆炸的危险现象，确保设备安全与人身安全，同时节约水资源。

(4）停炉使用焦炭与焦丁可以全部回收。停炉后扒出焦炭全部供1#~3#高炉使用，对炉况未产生影响。

（5）无需预休风，简化停炉工作流程，工艺矿仓清空就可以进行。

（6）扒料方便。由于填充料为焦炭与焦丁，停炉后物料易于清理。本次停炉后7月12日15：20开始扒炉，7月13日3：30炉内焦炭与焦丁全部清空。

6  结语

（1）此次天铁4号高炉停炉大修比较顺利，周密合理的停炉方案是停炉成功的关键。

（2）做好现场组织，协调工作，分工明确，责任清晰，重点作业人员安排到位是停炉成功的保障。