优化生产工艺主要包括：对原有烧结设备更新、改造，实行低温原料层操作，小球工艺等新技术、新工艺。

（1）新建烧结机。

为提高烧结机水平，增加产量，保证全高炉、全熟料生产。1994年，新建了两台90平方米烧结机和一座8平方米球团竖炉，改造了36平方米烧结机，对原有结设备进行了系统改造，年生产熟料能力由200万吨提高到了480万吨以上。1996年底实现了全公司12座高炉全熟料。停用了质量差、消耗高的24平方米烧结机和对平方米烧结机。随后又经配套改造，技术经济指标不断地得到提高。

（2）提高原料层工艺水平。

原料层的厚薄对烧结过程有很大影响。料层薄、机速块，虽然能提高烧结速度和产量。但在薄料层烧结时表层质量差的烧结矿数量相对增加，降低了烧结矿的平均强度，使返矿和粉末矿增多。同时烧结过程自动蓄热作用受到削弱，增加了固体燃料消耗，使烧结矿中氧化铁（FeO）含量增高，还原性变坏。

有关资料表明，料层厚度每提高10毫米，可节约固体燃料1.0－1.5公斤。此外，还可减轻烧结机、引风机和风管磨损，降低抽风系统含尘量，提高烧结矿品位，降低烧结矿中氧化铁的含量，该善蓄热条件，提高热能利用率。

在较低的烧结温度下对烧结混合料进行烧结是近年来开发的一种新工艺。采用新工艺生产的烧结矿具有还原性高，冷强度高，软化区间窄和低温还原粉化率低，生产粉尘量少等优点。

结合烧结税改造实行了原料层低温操作。90平方米烧结机料展由500毫米增加到700毫米，生产能力提高10%以上，每吨烧结矿固体燃料消耗降低8公斤，随后降新技术又进行推广到36平方米烧结机，料层厚度由380毫米增加到600毫米，年生产能力提高了10万多吨，煤吨烧结矿固体燃料消耗降6公斤。改造后，两台90平方米烧结机和两台36平方米烧结机增加烧结矿40万吨，为停止质量差，消耗高，产尘量大的24平方米烧结机和33平方米烧结机创造了条件。

（3）小球烧结工艺。

传统的烧结法是将粉矿、燃料和溶剂按一定比例混合，利用其中燃料燃烧产生的热量局部生成液相物，利用生成的熔融体使散料颗粒结成块状烧结矿。而传统球团是将精粉和溶剂、粘结剂混合后，压成或滚成直径10－30毫米的生球，然后经过干燥和焙烧使之固结。

小球烧结工艺是先将矿粉和溶剂按一定比例混合造球，并在球外滚上一层焦粉，然后再在烧结机上进行烧结。

小球烧结工艺与传统烧结工艺相比：

①小球烧结工艺可在简单的生产工艺中，同时使用烧结原料和球团原料。而以前这两种原料需要采用两种工艺来处理。

②小球烧结工艺生产的产品为球团烧结矿，其还原度和低温还原粉化率均有所改善，克服了烧结矿粒度不够均匀和球团矿的高温还原度低和软化性能差的缺点。

③小球烧结可提高产量。因为小球烧结粒度均匀，强度较好，改善了料层内部的气体动力分布状况，提高了原始混合透气性能，同时也改善了水分蒸发条件，使干燥带厚度减薄。

④由于小球料的堆比重和粒度较大，燃料分布均匀，使小球软化后生成的烧结饼的单位阻力比普通料略高，提高了产品的强度。

⑤降低炉料含粉率，推行了大批量操作。

⑥第一炼铁厂高炉所用的烧结矿大部分来自90平方米烧结机，虽然烧结矿生产中返粉量大幅度降低，但发现在火炉前倒运过程中，皮带间的落差使烧结矿粉碎量较大。经过多次试验，皮带间加一条小皮带，降低皮带间的落差，实现了烧结矿“软着陆”，不仅减少了物料的飞扬改善了环境，而且降低了烧结矿含粉率。

为净化入炉料，1994年济钢对一炼铁高炉槽下筛分系统进行了改造，采用悬壁筛网技术改造的弹性共振筛后，在全公司几座高炉推广使用，使用筛分效率提高到89％，是原惯性直线振筛的376倍，且长期连续使用不堵筛孔，使火炉料含粉率由原来的11.83％降到5％以下，吨铁炉尘喷出量由原来的60公斤降到20公斤以下，极大地净化了炉料。

在实现全熟料的基础上，经过不断努力及炉料结构的优化，基本上实现了精料火炉。第一炼铁厂在精料基础上，于1997年下半年开始实施大料批操作。经过一年多的不断完善及改进，目前料批已稳定在16－17吨之间，矿批较1996年增加7－8吨。由于矿批加大，煤气流分布均匀，煤气利用改善，混合煤气CO2由过去的17.3％提高到18.51％，炉体热负荷降低1／6，对延长炉体起有积极作用。据估算，仅煤气CO2提高，可降低焦比20公斤/吨。同时主要两个厂在大批量操作方面也取得一定效果。矿批由1.6吨提高到3.5吨，煤气（CO2）利用率提高到16％以上。