（1）扩建原料场。

为稳定烧结用料的配比，减少成份波动，改造了原料场。原料场在扩建前，占地面积为2.5万平方米，储存能力不足10万吨，原料进厂机械化水平低，主要靠人工卸车，并且“一卸就满，一吃就光”，严重制约了高炉生产。改造后的料场，占地面积由原来的25万平方米增加到19.4万平方米，年受料量400万吨以上，混匀料年处理量255万吨。

（2）提高原料（精矿）品位和燃料质量。

在优化原料、燃料结构中，坚持低杂质、高品位、高效益的原则。从原料采购抓起，制定了严格的采购标准，按照造球用铁精粉品位和200目细度含量“双65％”。

在制定年度配料计划时，以实现炼铁低渣量、铁水成本低为目标，努力降低火炉料中的有害杂质，合理控制高炉炉渣三氧化二铝含量，在保证公司内含铁废料充分利用的同时，大量选用品位高，非金属物含量低的巴西、澳大利亚、印度等进口矿，提高进口矿和高质量矿使用比例，改变了过去大量吃杂矿、生矿，“买着便宜吃着贵”，铁成本高的状况。经过优化，1998年烧结矿的品位达到55.24％，高炉火炉品位达到56.9％，吨铁渣量由1995年的509公斤降至390公斤，降低119公斤。

根据烧结生产要求，努力稳定中和料的配比，提高中和料质量。1998年二次料场供料率达到100％。通过加强工序质量控制，使全铁稳定率和二氧化硅稳定率大幅度提高，为稳定烧结矿质量指标、降低团体燃耗创造了良好的条件。

通过优化焦炉配煤结构，提高焦炭质量，降低焦炭灰份，所有高炉用焦全面整料入炉，为高炉稳定运行创造条件。对进厂煤按照提高焦炭强度，降低灰份、硫份，提高冶金焦率和降低焦炭成本的要求选择煤矿、煤井，按结构要求稳定供应。利用自动配煤技术，使各种煤的配比稳定，发挥了各种煤的优点和互补作用，配煤结构优化，成本没有增加，质量明显改善。为了利用低价值资源焦粉，开发了湿法细磨焦粉配煤技术，为弥补弱粘性煤的不足，降低焦炭灰份、硫份，提高抗碎、耐磨强度发挥了重要作用，细磨焦粉配比2％，年配量2万吨以上，年效益近900万元。焦炉用煤结构的优化，为高炉提供了优质的焦碳。1998年焦炭灰份降到11.91％，硫份降到0.52％，分别比1995年下降l.4和0.16个百分点，M40由1995年的75.7％提高到了83.7％，同时，炼铁采用切焦机进行焦炭整粒，提高焦炭利用率2％以上。

（3）优化溶剂结构。

在优化溶剂结构方面，经过多年的探索，分别不同容量烧结机生产矿的碱度进行了控制，对90平方米、36平方米烧结机生产的烧结矿碱度均保持在1.8左右，第二炼铁厂24平方米烧结机生产的烧结矿碱度基数稳定在1.7－1.8。第三炼铁厂对平方米烧结机生产的烧结碱度控制在2.0。

为解决高炉渣中MgO含量低、炉渣性能差的问题，在36平方米烧结机配加4％的轻烧白云石粉和6%的水淬钢渣，烧结矿MgO含量由过去的1.6％提高到2.3％。

90平方米烧结机配加5％左右的破碎钢渣，烧结矿中MgO含量提高到1.9％，高炉渣中MgO含量达到9－11％，炉渣碱度由1.19降到1.5，使炉渣流动性改善，脱硫效率提高。配加钢渣后烧结矿强度提高，含粉率下降，满足了高炉强化冶炼的需要。90平方米烧结机烧结矿含粉率由20％以上下降到13.29％。36平方米烧结机烧结矿含粉7.99％下降到7.14％。实验证明，每配用100吨钢渣，相当于回收铁矿粉28吨，轻烧白云石20吨，生石灰16吨，按1998年价格测算，每吨钢渣直接效益为137元，1998年两个烧结厂共消化钢渣22万吨，年经济效益3014万元。在球团矿生产方面，使用-260网目镁质复合粘结剂代替-200网目纯膨润土，不仅降低了膨润土用量，提高了球团矿品位，而且提高了球团矿MgO含量，改善了球团矿冶金性能。使用一260网目膨润土后，吨球团矿粘结剂消耗降低5千克。