高炉铁口爆炸是炼铁生产中一种极其危险且破坏性巨大的事故。它发生在高炉出铁过程中，铁口区域（用于排出高温液态铁水和熔渣的出口）突然发生剧烈爆炸。
以下是关于高炉铁口爆炸的关键信息：
爆炸原因（根本原因：液态铁水与水或高含水量物质接触）
1. 水/潮气来源：
铁口泥套破损或潮湿： 用于密封铁口的炮泥（耐火材料）或泥套（铁口周围的耐火结构）如果含有水分、潮湿或破损渗水，遇到喷溅出的高温铁水会瞬间汽化膨胀爆炸。
炉缸冷却壁漏水：铁口区域附近的炉缸冷却壁发生泄漏，冷却水渗入炉内或铁口通道，接触到高温炉料或铁水。
未烘干的出铁沟、渣沟或罐体： 新砌筑或维修后的出铁沟、渣沟、铁水罐、渣罐等，如果未彻底烘干，残留的水分在接触铁水或熔渣时汽化爆炸。
铁口区域积水：因设备漏水、清扫用水、雨水等导致铁口区域或铁沟附近地面有积水，铁水喷溅或溢出接触到积水。 长期潮铁口出铁，出铁期间不断有打泡现象，时间长了，导致炉缸内衬被崩坏，冷却壁水管被烧坏，导致爆炸。
2. 物理过程：
当高温（通常在1450°C以上）液态铁水与水或高含水量物质（如潮湿炮泥、渗漏水）瞬间接触时，水被剧烈加热至沸点以上，发生“快速相变”。
水在极短时间内从液态急剧汽化为水蒸气，体积瞬间膨胀数百甚至上千倍（1立方米水汽化后在大气压下约产生1700立方米蒸汽）。
这种剧烈的体积膨胀在密闭或半密闭空间（如铁口通道、出铁沟、炉内）内产生**极高的压力，无法及时释放，从而导致猛烈的蒸汽爆炸。
爆炸不仅产生冲击波，还会将高温铁水、熔渣和固体碎片以极高速度抛射出去。
爆炸后果
1. 人员伤亡：爆炸瞬间产生的高温火焰、高速飞溅的铁水熔渣（像霰弹枪一样）、强大的冲击波和飞射的碎片，对现场操作人员造成毁灭性伤害，往往是群死群伤。
2. 设备严重损毁：铁口区域设备（开口机、泥炮、液压站）、出铁沟、摆动流嘴、铁水罐/渣罐、炉前平台结构、甚至高炉本体部分结构都可能被炸毁或严重损坏。
3. 生产中断：事故导致高炉必须紧急休风（停止送风）进行抢修，造成长时间停产，经济损失巨大。
4. 环境破坏： 爆炸可能引发火灾，有毒有害物质（如煤气）泄漏，造成环境污染。
事故案例
1.鞍钢10号高炉铁口事故 1972年11月1日，10号高炉（1805m）大修后开炉送风。13日0：00发现铁口来水，此后来水持续4 天之久。11月22日1：00，由于铁口来水，潮铁日出铁，出铁时不断“打炮”，崩坏了炉缸砖衬，铁水接触到冷却壁，冷却壁水管被烧坏，进而引起更大爆炸，结果造成严重的炉缸烧穿事故，烧坏了电炮和开口机，损失严重。
2.鞍钢11号高炉渣口爆炸事故
1975年12月9日，11号高炉（2025m’）中修后开炉，发生了渣口爆炸事散。12月12日7：00，发现铁口来水。但处理不够果断，拖延了时间，使炉缸肉聚集了大量渣铁。打开东渣口放渣，由于渣中带铁多，渣口爆炸造成严重事故，炸坏了东渣口的大套和二套，还炸坏了2段19号和3段20号、21号冷却壁，另外冲水渣系统被炸，引起值班室着火，高炉不得不休风更换冷却设备。
3.鞍钢9号高炉铁口来水
1979年9月7日，9号高炉（944m3）检修后开炉。9日8:00发现铁口来水。这次铁口来水虽然未像10号和11号高炉那样造成重大事故，但由于处理铁口来水，使高炉连续两天不能加风，并休风370min。
4.铁口来水的原因分析
这3座高炉开炉阶段出现铁口来水的原因不尽相同，归纳起来主要有以下
问题：
（1）炉缸未留排汽孔。大中修施工中，砌砖、灌浆时有大量水分带进炉内。
由于高压要求，炉壳的密封性日益提高，炉缸未留排汽孔，炉壳与冷却壁间的灌浆水、砖衬与冷却壁间的泥浆水或是中修停炉残存焦炭的吸附水，不容易从炉内排出。开炉后这些水分受热蒸发，遇冷却壁后又会凝结成水从上部往下流，在其他区域找不到出路时，铁口就成了“排水口”。
（2）施工质量不好。在10号高炉处理事故的过程中发现，铁口左侧和左上方，炭砖和冷却壁间出现多达3m3的无填料空腔。大量的水蒸气在这里凝结成水，水直接渗透到铁口区，浸湿了泥包。潮铁口出铁打炮又导致空腔内积水大量渗漏，遇铁水爆炸，造成了严重的事故。
（3）未按计划烘炉。高炉中修开炉，烘炉时间一般为5天，烘炉温度应达到300~600元。11 号高炉炉底没有砌保护砖，烘炉仅37h12min，炉缸残存焦炭燃烧烘炉被迫停止。由于这一缘故，施工中泥浆水和残焦、残渣的吸附水未能从炉排出。9号高炉虽然在铁口左上角设有一个排汽孔，由于烘炉不彻底，水分未能排掉，开炉后仍出现铁口来水现象。
5.铁口来水的处理
开炉后如果出现铁日水水问题，处理上应既慎重又果断。否则，拖延了时间可能秀导更严重的事故发生。铁口来水处理应注意以下几点：（1）炉内要控制风量，必要时降低冷炼强度；（2）迅速判明铁口来水原因； （3）立即采取压水、排水措施： （4）抓好放流工作，防止渣口事故： （5）强化铁口烘烤，力争接时出铁。
如果上述办法不能奏效，则应组织休风，对铁口采取如下措施： （1）将铁口抠进600~700mm；
（2）塞进磷酸盐混凝土（磷酸、焦宝石、矾土水泥掺和而成）将渗水孔糊住； （3）插进一根直径159mm 的无缝钢管；（4）塞进缝糊进行捣固； （5）在铁口两侧两段冷却壁相接处开排汽孔；（6）进行烘烤直到铁口干燥。
6.预防措施
上述3例开炉事故损失严重，不但损坏了设备，而且还直接威胁到人身安全。为预防这类事故发生，必须采取以下措施：
（1）改进烘炉工作。从鞍钢高炉历次烘炉情况分析，大修高炉烘7天，中修5天，烘炉风温应达500~600°C。为防止炉缸炭砖或残存焦炭着火，在周壁和底面需砌一层保护衬，以确保烘炉按计划进行。烘炉时废气的含湿量应不大于5g/m3。
（2）在炉缸及铁口区炉壳上设排汽孔。虽然开炉前烘炉7天，废气含湿度达到5g/m3的标准，但这并不意味水分已从炉内全部排掉。大、中修开炉后3~5天甚至一周时间仍有水或蒸汽从风、渣口各套间排出就是佐证。可以认为，在上述部位设置排汽孔，对减少炉壳内水量以防铁口来水十分必要。
（3）彻底清除炉缸内铁口以上残存渣焦。以往中修开炉只将铁口与其上方的几个风口挖通，将残渣、碎焦撒向炉缸其他部位。实践表明，这会给迅速恢复炉况造成很多困难，同时也容易发生铁口来水事故。另外，中修停炉后应控制喷水量，能将剩余焦炭熄灭即可。喷水过量，焦炭吸水太多，对烘炉不利。要彻底清理炉缸，剩余少量焦炭中即使有些吸附水，也不会对铁口构成威胁。
（4）把灌浆工作提到砌砖前进行。中修更换炉身冷却壁或大修完毕，在炉壳和冷却壁间灌浆密封，泥浆达百余吨。这些部位的水分单靠烘炉不能究全排除。提前灌浆，使这些水分有较长的逸出时间，能减少炉壳内的水分。1977年鞍钢7号高炉（容积2580m3）投产，该炉灌浆工作于砌砖前进行，开炉后未发现铁口来水，从风口、渣口套间往外滲水也很少。根据7号高炉的实践祭验，建议灌象工作提前进行，这会对安全开如有利。
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