生产端以月度经营指标、关键技经指标排名、工作评价三个方面全面启动赛马机制，产线内部开展作业区、车间、班组等多维度赛马，全力以赴挖掘降本潜力。

营销端开展随行就市产品“回头看”、重点产品开拓“未来看”、积压坯、积压材、录单等指标跟踪等多项赛马，促进营销人员冲锋前线、效益当先。

研发端全员参与降本绩效排名，人人头上有指标，鼓励研发人员打破思维天花板，勇于担当，敢于创新，建立“生存成本”竞争意识，从全流程优化工艺、降低成本，不断提升特钢产品竞争力。

质量端以坯材原钢种合格率、质量成本损失、质量异议赔偿额等维度开展赛马，全面降低质量成本，倒逼质量提升。

降库存攻关协同：积极消化积压库存，严格控制增存货，并持续跟踪。库存比月初净下降了27%，创历史最好水平；对备件库存分析，制定4年以上库存年度降低计划及相关措施；

工艺优化协同：对部分品种生产复盘，对头尾炉坯料采取长度优化措施，减少损耗；重点产品工艺流程优化，降低工序成本。

生产组织协同：高线、中棒协同提高修磨钢坯处理能力，保证重点品种交付；对新、老带钢空余场地充分利用，进行高线成品材摆放及圆坯修磨处理，减少外委、流转费用。

第二炼钢厂：通过钢种直上试验方案，缩减精炼工序，并合理替换耗材降低合金消耗，并按照钢种特性推进减真空工艺。

第三炼钢厂：实验部分钢种扒渣工艺，减少出钢带入氧化渣变量，提高精炼工序稳定性；完成压块实验，对废钢结构进行优化，吨钢可降本0.97-2.18元。

高线厂：完成坯料由全磨改点磨工艺试验，并提升热装温度，降低煤气消耗量。

棒材厂：实验改进轧辊孔型，电耗降低成果显著；通过改进提升成品冷却效果，在确保质量的前提下提速0.4m/s，突破冷床瓶颈，生产效率提升约3.8%。

特带厂：对加热炉部分区域自行设计改造，解决了250mm厚度坯料及弯钢进钢难的问题，缩减流程损耗。

大棒厂：优化部分品种加热工艺，降低加热消耗；提升部分产品工艺精度，减少后续矫直等工序成本。

中棒厂：成功实验新工艺，对部分钢种采用新加热、新剪切方式，优化过程消耗。

精整厂：对探伤操作过程进行优化跟踪，提高探伤效率；继续开展正火攻关实验，提高小时产量。

“冬练”三九

夏练三伏

越是严峻时刻

越要迎难而上

以千锤百炼的担当

使命必达的行动

冲刺四季度生产经营目标