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在钢铁行业聚焦绿色减排与深度成本管控的双重赛道上，能源消耗核心单元的节能潜力挖掘直接关系企业核心竞争力。近日，吕梁建龙炼铁厂一项针对高炉炉前侧吸系统的功率优化调节实践取得显著成效，通过从“粗放运行”到“精准供能”的模式转变，年节约电量约240万千瓦时，年实现创效近百万元的亮眼成绩，为企业降本增效与绿色转型注入强劲动能。

痛点直击：恒速运行藏“隐耗”，节能改造寻突破

炉前侧吸系统是高炉出铁过程中捕集烟尘、保障作业环境洁净的关键环保装备。长期以来，该系统普遍采用工频恒速运行模式，风机保持固定功率24小时不间断运转。这种模式虽保证了除尘效果，却忽视了出铁工艺本身具有的间歇性与波动性，导致在非高峰产尘时段存在大量的能源空耗，系统功率匹配失衡，电能浪费严重。挖掘此处的节能潜力，成为炼铁厂深化需量管控、实现降本增效的重要突破口。

精准破局：分场景动态调控，按需供能不浪费

为解决这一问题，炼铁厂经过深入分析和试验，制定了《炉前侧吸功率精细化调节方案》，核心在于依据出铁作业的实际需求，动态调整风机运行频率，实现“按需供能”。

方案实施后，在白班出铁、铁流稳定时段，侧吸风机频率设定为38Hz；在铁流不稳的出铁后期至下次开口前的间歇期，频率提升至40Hz以应对可能扬尘；若遇铁口喷溅、潮铁口或大风等特殊情况，则临时上调至43Hz保障除尘效果。此外，针对高炉单场修沟等特定作业场景，也明确了41Hz的运行标准。这一系列措施确保了除尘效果“够用而不过剩”，在保障生产工序环保达标的同时，为节能留出了充足空间。

数据见证：小调整见大成效，节能创效双丰收

实践是检验效果的标尺。数据显示，试验期间该除尘系统耗电量较方案实施前的平均值大幅下降，仅10天时间累计节电达71707千瓦时，节能效果立竿见影。这一“小调整”带来了实实在在的“大效益”，验证了功率精准调节的巨大节能潜力。

模式推广+长效管控，绿色节能走深走实

炉前侧吸功率的优化实践不仅为炼铁厂降本增效提供了新路径，更具备广泛的示范与推广价值。后续可将此“按需调控”理念与模式类推至公司其他使用类似除尘设备的岗位。通过因地制宜制定个性化改造方案，快速复制节电收益。同时，建立配套的能耗对标管理体系，引入“红黄绿”三色预警机制，对能耗异常进行实时监控与管控，从而确保节能成果能够长期、稳定地保持下去，形成长效管理机制。

此次优化实践充分证明，钢铁企业的绿色转型与成本管控并非“两难选择”。通过技术创新与精细化管理，完全可以在保障生产顺行、环保达标的前提下，深挖设备运行能效，实现经济效益与环境效益的双赢。吕梁建龙炼铁厂将以此次优化为契机，持续探索节能降耗新路径，为企业可持续发展与钢铁行业绿色低碳转型贡献更多实践经验。