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5月19日至20日，省生态环境厅在唐山迁安市召开全省钢铁行业创建A类企业对标对表培训会。首钢股份公司迁安钢铁公司（以下简称“首钢迁钢”）作为全国钢铁行业唯一一家A类企业和钢铁行业首家通过超低排放评估的企业，在培训会上做了技术交流和指导。

2018年，首钢迁钢对照超低排放要求，通过对各工序达标情况进行全面梳理，谋划并实施超低排放提标改造项目70项，总投资16.5亿元。其中：有组织排放治理34项，11.5亿元；无组织排放治理23项，4.1亿元；其他13项，0.9亿元。

有组织排放治理及效果
在有组织排放源治理中，首钢迁钢主要采用了密相干塔脱硫+SCR脱硝——脱硝系统、逆流式活性炭脱硫脱硝一体化技术、烧结烟气循环技术、源头治理—原燃料及高炉煤气控硫技术、颗粒物超低排放等先进治理技术和工艺。

球团一系列密相干塔脱硫+SCR脱硝

球团二系列逆流式活性炭脱硫脱硝系统
实施超低排放改造后，首钢迁钢球团烧结主要排放口氮氧化物浓度从原来的150毫克/立方米下降到30毫克/立方米、二氧化硫从80毫克/立方米下降到20毫克/立方米、颗粒物从20毫克/立方米下降到5毫克/立方米左右。

据测算，首钢迁钢2018年颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放量（有组织）分别为2817吨、2520吨、5930吨；2019年实际排放量分别为2162吨、905吨、2515吨；减排比例分别达到23%、64%、57%。2020年排放量将在2019年基础上进一步削减。

无组织排放治理及效果
针对钢铁生产存在的无组织排放问题，首钢迁钢制定了“面源棚化、线源密闭、点源收集、综合治理”的治理策略，率先梳理无组织排放清单，多角度、多策略、全流程实施无组织排放治理。

投资3.4亿元实现料场全部棚化并配套建设抑尘设施

实施套筒窑提升系统和落料点全封闭改造，厂区皮带密闭输送总长达55.28公里

在3座高炉上应用高炉煤气均压放散全回收技术，消除均压放散无组织排放问题；年可减少粉尘1050吨，回收煤气6100万立方米；彻底解决高炉煤气放散问题。

自主研发收尘系统，采取了大面积集尘罩、移动式连接等技术手段，在连铸、板坯切割等难点部位实施含尘废气全回收，全方位、多角度消除炼钢工序无组织排放。

建设无组织排放管控治一体化平台，全工序智能化管控，环保设备运行成本降低10%，无组织颗粒物排放得到明显改善，达到超低排放要求。

清洁运输改造及效果
首钢迁钢进出厂区的大宗物料、产品、固废运输方式主要为火车或皮带输送,部分采用汽车运输，火车运输比例达到80%以上。

自用车选用国五以上标准，开发电力驱动载重运输车，短途倒运逐步实现零排放。

健全环境管理制度
持续提升环保管控水平，建立奖惩管理制度等17个环保专项制度，各生产单元均配备环保专职人员，设立独立的环保部门，成立环保管理委员会，建立环保调度指挥系统，按区域设立空气质量监测微站并明确责任人，实施奖惩考核。

通过健全规章制度，监督考核多措并举，确保企业各项治理措施落实到位，实现稳定达到超低排放标准。

超低排放评估监测实践
钢铁行业超低排放评估监测是衡量企业超低排放工程质量和改造效果的一次全面、系统、科学评估，主要包括有组织排放、无组织排放和大宗物料产品运输情况监测监控三大项内容。

今年1月，首钢迁钢完成钢铁生产全工序超低排放评估监测，成为全行业首家通过超低排放评估的企业。2019年，首钢迁钢被评为环境绩效A类企业，实施差异化管控，重污染天气管控过程中采取自主减排方式，不停产、不限产。