近日，山西省金属学会组织召开科技评价会，对首钢长钢“H型钢三维视觉检测系统开发与应用”“燃煤型石灰窑CO低温脱硝技术开发与应用”“钢轧生产极致能效降尘减碳技术研发与应用”三项成果进行专业评价。与会专家听取、审阅项目完成单位的研制报告及科技创新报告等相关资料，经质询和研讨，专家委员会一致评价其中两项成果整体技术达到国际先进水平，另一项成果达到国内先进水平，标志着企业在智能制造与绿色低碳领域实现重要突破。

H型钢三维视觉检测系统实现全自动智能检测。针对H型钢人工检测效率低、漏检率高等难题，项目团队自主研发了轮廓测量与表面缺陷检测于一体的智能化系统。该系统采用高频3D相机360度环绕扫描、多色光源交叉成像及动态点云拼接技术，实现轮廓测量精度达±0.1毫米，表面缺陷识别准确率超过96%，其中凹坑、烂边、孔洞等缺陷检出率达100%。系统还具备质量追溯与产品分流管理技术，实现了从检测到判级的全过程自动化。目前该技术已成功应用于H型钢产线，在提升成材率、节约人力、降低能耗方面成效显著。

燃煤石灰窑实现CO与NOx协同治理。为了实现石灰窑烟气超低排放需求，项目团队研发了适用于低温烟气（＜160℃）的CO低温无氨脱硝催化剂，利用烟气中自身CO还原NOx，开辟了CO与NOx协同治理新路径。该技术通过Sr-Ce改性提升催化剂活性，优化工艺参数与反应器结构，实现了82%的氮氧化物脱除率和41%的CO脱除率，使烟气排放浓度稳定达到超低排放标准。该成果为石灰窑行业污染物协同减排提供了可推广的技术方案。

钢轧生产极致能效降尘减碳技术获突破。在钢轧生产领域，项目团队研发了棒线材钢轧一体化流程控制、转炉煤气回收系统控制及烟气深度净化等关键技术，实现棒材工序能耗下降40%以上，转炉煤气回收量提升28%，颗粒物排放浓度降至4.83mg/m³以下。该系列技术整体达到国内先进水平，为钢铁生产节能降碳与超低排放提供了有效支撑。

此次科技成果通过权威评价，是首钢长钢坚持科技创新驱动、深耕绿色智能制造的重要体现。未来，首钢长钢将持续推动技术成果的落地应用和持续优化，提升生产效率、降低排放，让创新成果真正转化为高质量可持续发展的坚实支撑。