6月初以来，承德钒钛公司坚持提升成本控制能力不动摇，150吨炼钢系统开展降低合金料消耗攻关，围绕转炉、精炼工序以技术升级为引领，通过采取优化合金物料加入模型，提高转炉拉碳率和精炼窄成分命中率等措施，促进吨钢合金料消耗环比降低9.6元，实现挖潜增效300余万元。

该公司聚焦钒钛冶炼优势，深入开展降低合金料消耗攻关，搞好“对标+攻关+提升”工作，严抓技术升级和标准化作业两个关键，坚持与行业先进指标进行对标，梳理指标短板和弱项，制订提高折渣率、提高合金窄成分命中率、降低转炉终点氧含量、研发合金自动添加模型等7项攻关课题，全部按照“五定”管理模式，即定目标、定措施、定时间、定责任人、定效果，深入调查研究过程控制，确保抓出实实在在成效，推动合金成本实现进一步优化。

该公司组织技术人员结合客户需求和合金元素变化规律，对不同钢种对合金料数据模型控制模块进行不断优化，在合金物料加入流程和用量上严格把控，大大缩短了岗位人员加入物料的计算时间，提高了合金物料的加入精度，促进精炼窄成分命中率得到提升，合金物料消耗实现显著降低。该公司坚持严抓精细化管理和定量化管控，通过对转炉供氧制度、造渣制度、装料制度等操作工艺进行优化与完善，针对转炉终点碳含量、转炉炉况特点以及品种钢质量要求优化炼钢底吹模式，使转炉冶炼周期实现进一步降低，有效缩短了转炉钢水的保温时间，显著降低硅、铝、钡等合金料消耗。